​數控車床上蝸杆（gǎn）的加工（gōng）技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與（yǔ）工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采用（yòng）彈性刀杆的（de）工具，並以很（hěn）小的（de）切削深度進給，但上述問題（tí）並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對（duì）的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩（bēng）刃（rèn）了而（ér）自動（dòng）停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解決。而人工（gōng）操作的臥式普通車床則可（kě）以根據切削（xuē）情況由操作者靈活掌握，甚至（zhì）加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發（fā）生。

下麵給出一種方法就是利用數（shù）控車床呆板的加工方式，及其（qí）精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一（yī）刀，鐵屑（xiè）仍然會擠刀，這是從實（shí）際中得來（lái）的結論。與非數控車床的（de）左右切削法不（bú）同，在（zài）數控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計（jì）算.這（zhè）種計算需要花費一點時間，但它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安心（xīn）。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度（dù）及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一刀變化（huà）0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數（shù）控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋（wén）時起（qǐ）點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說（shuō）明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起（qǐ）點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

…

如按上（shàng）例所（suǒ）示“中、左（zuǒ）、右”多次車（chē）削，切削（xuē）容易（yì），排屑順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的（de）局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果會更（gèng）好。

另外，在（zài）加工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意（yì）。