​數控車（chē）床（chuáng）上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一（yī）般螺距較大，因（yīn）其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操（cāo）作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的切削深度進（jìn）給，但上述問題並不能從根本上解決（jué）。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀（dāo）具崩刃了而自動停下（xià）來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操（cāo）作者靈活掌握，甚至加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵給出一種方（fāng）法就是利用數控車（chē）床呆板的加工方式，及其精（jīng）確的定位機能，采（cǎi）用“聯點成線”的方法來合成（chéng）梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這（zhè）一問題（tí）。

刀具可用硬質（zhì）合金（jīn）成型刀具。這種切削方式是把一刀變（biàn）為三（sān）刀，從而減小了切削抵抗。這（zhè）種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍（réng）然會擠（jǐ）刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數（shù）控車床上的（de）“中、左、右”切削需要精確的計算.這種（zhǒng）計（jì）算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而（ér）定，判斷是否合（hé）適要（yào）看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間（jiān）吃一刀，然後左右（yòu）分別比上一刀的Z向減少及（jí）增加0.0364mm，可以（yǐ）先列出如下表所示的數值，以（yǐ）利編程時使用。

在（zài）數控上左右吃刀，實際上就是（shì）改變車螺（luó）紋時起點的（de）Z向坐標。這（zhè）一點必須（xū）牢記。給出一段程序及相應說明（míng）。螺紋指（zhǐ）令（lìng）為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第（dì）一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的（de）起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起（qǐ）點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到（dào）了“聯點成（chéng）線”的（de）目（mù）的，把數控的局限性變成了特（tè）長。若（ruò）切削時加冷卻（què）液衝刷（shuā）鐵屑（xiè），效（xiào）果會更好。

另外，在加（jiā）工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計（jì）算，實際效果也非常令人滿（mǎn）意。