​數控車床（chuáng）上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大（dà），加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小（xiǎo）的切削深度進（jìn）給，但（dàn）上述（shù）問題並不能從根本上解決（jué）。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床（chuáng）決不會因刀具崩刃了而自動停下（xià）來，因此，這個問題更是難以解決。而（ér）人工操作的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵（miàn）給出一種方法就是利（lì）用數控車床呆板的加（jiā）工方式，及其精（jīng）確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來合成梯形的兩條側線（xiàn），從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質（zhì）合金成型（xíng）刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活（huó）用，筆者把它改為（wéi）“中、左、右”切削，因為如果不先從中間（jiān）切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左（zuǒ）、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換（huàn）來加工效率的提高（gāo）及工作時的安心（xīn）。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給（gěi）0.1mm時，Z向比上（shàng）一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上的，即先從中間吃（chī）一刀，然後左右分別比上一（yī）刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時（shí）使用（yòng）。

在數控上左右（yòu）吃刀（dāo），實際上就（jiù）是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明（míng）。螺紋指令為G92，工（gōng）件端麵處為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點（diǎn）

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的（de）起（qǐ）點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起（qǐ）點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處（chù）第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削（xuē）容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了特（tè）長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺（luó）紋等工件時，也可用比槽寬（kuān）窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。