​數控車床使用G00指令及控（kòng）製尺寸精度的（de）技巧

數控車削加工技術已（yǐ）廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完（wán）成（chéng）工件的加工，每個從事該行業的工程（chéng）技術（shù）人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗（yàn）與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目（mù）前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程（chéng）序（xù）首（shǒu）句均為建（jiàn）立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設（shè）定一個（gè）坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件（jiàn）坐標係原點均設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫（xiě）程（chéng）序，對（duì）刀後，必須將刀移動到G50設（shè）定的既定位置方能進行加工（gōng），找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪（lún）基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記（jì）憶該點；

4）程序（xù）錄入（rù）方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一（yī）台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下，輸（shū）入G00 Xα Zβ，刀（dāo）具運行（háng）至編程指定的程序原點，再輸入（rù）G50 Xα Zβ，電腦（nǎo）記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處（chù）至關重要，否則，工件坐（zuò）標係就會（huì）被修改，無法正常加工工件。有過（guò）加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過（guò）程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出（chū）錯，斷電等（děng）情況發生，係統隻（zhī）能重啟，重啟後係統失去對G50設定（dìng）的工件坐（zuò）標值的記憶，“複位、回（huí）零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至（zhì）XαZβ位置並重（chóng）設G50。如果是（shì）批量（liàng）生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一（yī）件（jiàn），在操作過程中稍（shāo）有失誤，就可能修改工件坐標係（xì）。鑒於上述（shù）程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法（fǎ）將工件坐標係固定在（zài）機床上，將（jiāng）程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後（hòu），問題迎刃而（ér）解（jiě）。其操作過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式（shì）下將光標移至能安全加（jiā）工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼（jì）續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工（gōng）件坐標係固定在機床（chuáng）上，不（bú）再囿於G50 Xα Zβ程（chéng）序原點的限製（zhì），不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了（le）意想（xiǎng）不到的（de）效果。

二、控製（zhì）尺寸（cùn）精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀（dāo）誤差或者其他原因造成工（gōng）件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可（kě）通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保（bǎo）證（zhèng）徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大”的（de）原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸（cùn）大了0.1mm，而002處刀（dāo）補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收（shōu）到同樣的（de）效果。

同理，對於軸向尺（chǐ）寸的控製亦如此類推。如用1號（hào）外圓（yuán）刀加工某處軸段，尺寸（cùn）長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分（fèn）數控車床來說，使用（yòng）較長時間後，由於絲杆間隙的（de）影響，加工出的工件尺寸經常出現不（bú）穩定的現象。這時，我們可在粗（cū）加工之後，進行一次半精加工消（xiāo）除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補（bǔ）處輸入U0.3，調用G70精車一次（cì），停車測量後，再在（zài）001刀補處輸入U-0.3，再次調用（yòng）G70精車一次。經過此番半（bàn）精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具（jù）設計,數控車床（chuáng），數（shù）控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精（jīng）度

編程有絕對編程（chéng）和相對編程。相對（duì）編程是指在（zài）加工輪廓曲線上，各線（xiàn）段的（de）終點位置以該線段起點為坐標（biāo）原（yuán）點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時（shí）必然產生累積（jī）誤差（chà），絕對（duì）編程是在加工的全過（guò）程中，均有（yǒu）相對統一（yī）的（de）基準點，即坐標原點（diǎn），故累積誤（wù）差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般（bān）比軸向尺寸精度高，故在（zài）編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程（chéng）序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要（yào）的軸向（xiàng）尺寸，最好采用絕對編（biān）程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多（duō）情況（kuàng）下，圖樣（yàng）上的尺寸基準與編（biān）程所需的尺寸基準不（bú）一致（zhì），故應先（xiān）將圖樣上的基準尺寸（cùn）換算為（wéi）編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算（suàn）後而得到的編程尺寸（cùn）。其中（zhōng），φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為（wéi）分別取兩極限尺寸平均值（zhí）後得到的編程（chéng）尺寸。

4）修改（gǎi）程序（xù）和刀補控製尺寸

數控（kòng）加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件（jiàn）尺寸達（dá）不到要求，尺寸（cùn）變化無規（guī）律。如用1號外圓刀（dāo）加工圖3所示工件，經粗加（jiā）工和半精（jīng）加工後（hòu）停車測量（liàng），各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修（xiū）改程序和（hé）刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不（bú）變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的（de）修改後，再調用精車程序，工件尺（chǐ）寸一般（bān）都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數（shù）控程序的自動化（huà）加工方式，實際加（jiā）工中，操作者（zhě）隻有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方（fāng）能編製出高質（zhì）量的加工程序，加工出高質量的工件。