​數控機床加工工藝分析

數控機（jī）床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應（yīng）考慮數控機床的加工特點（diǎn）。

1. 分析零件圖中的尺寸標注（zhù）方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法（fǎ）為統（tǒng）一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特（tè）點，既方便編程（chéng），又保持了設（shè）計基（jī）準、工藝基準、測量基準與工件原點設置（zhì）的一致性。而設計人員在標注尺寸時較（jiào）多考慮裝配與使（shǐ）用特性方麵的因素，常采用局部（bù）分散的標注方法，這種標注方式給（gěi）工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散（sàn）的標注方法改為統一（yī）基準標注方法，由於數控加工（gōng）精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會（huì）產生較（jiào）大的（de）累積誤差。

2. 分析構（gòu）成零件輪廓的幾何元素條件（jiàn）

構成（chéng）零件輪廓的幾何元素（sù）條件是數控編程（chéng）的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一（yī）個節點坐標，自動編程（chéng）時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進（jìn）行定義，如果（guǒ）某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進（jìn）行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件（jiàn）的（de）內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和（hé）尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退刀槽的寬度應盡量統（tǒng）一尺寸，這樣可以（yǐ）減少刀具的規格和換（huàn）刀的次數，方便編程和提（tí）高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡（dù）圓角半徑不應過小（xiǎo）

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加（jiā）工工件輪廓的深度（dù）之比與刀具的（de）剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件（jiàn）輪廓麵的深度)，則判（pàn）定該工件該部位（wèi）的（de）加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工（gōng）質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑（xǐ）削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的能力就越差，銑刀與銑（xǐ）削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加（jiā）工表麵（miàn）的能力相應減（jiǎn）小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡（jìn）量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工（gōng）件加工的位置誤（wù）差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調（diào）頭加工，最好選用已加工的外圓或（huò）已加工的內孔（kǒng）作（zuò）為定位基（jī）準。如果沒有則應設（shè）置輔助基準，必要時在毛坯上增（zēng）加工藝凸台或製作工藝孔，加工結（jié）束（shù）後再（zài）處理所設的輔（fǔ）助基準。