​數控（kòng）加（jiā）工的十二個經（jīng）驗總結

由於數控加工的複雜性（xìng）（如不（bú）同的機床，不同的材料，不同的刀（dāo）具，不同的切（qiē）削方（fāng）式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到（dào）到達一定水平，必須（xū）經（jīng）過一段比（bǐ）較長的時間，此手冊是工程師在長期實際（jì）生（shēng）產過程中總（zǒng）結出來的（de）、有關數（shù）控加工工藝、工序、常用刀具參數的（de）選擇、加工過程中（zhōng）的監控等方麵的一些經驗總（zǒng）匯，可供大家參考。

數控加工（gōng）工序的劃分（fèn）一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序（xù）法就是按（àn）所用刀具（jù）劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有（yǒu）可以完成的部位。在（zài）用第二把刀、第（dì）三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程（chéng）時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分（fèn）序法對於加工內容很多的（de）零件，可按其結構特點將加工部分分成幾（jǐ）個部分（fèn），如（rú）內形、外形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何（hé）形狀，再加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度較（jiào）低的部位，再加工精度要求（qiú）較高（gāo）的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變（biàn）形的零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一般來（lái）說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上（shàng）所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組（zǔ）織狀（zhuàng）況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還（hái）是采（cǎi）用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理（lǐ）。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯狀況，以及定位夾緊（jǐn）的（de）需要來考慮，重（chóng）點是工件的剛性不被破壞。順序一（yī）般應（yīng）按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下（xià）道工序（xù）的定位與夾緊（jǐn），中間穿插有通（tōng）用機床加工工序的也要（yào）綜合考慮。

(2)先進行內形內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀加（jiā）工的工序最好連（lián）接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同（tóng）一次安裝中進行的多道工序，應（yīng）先安（ān）排對工件剛性破壞小的工序。

在確（què）定定位（wèi）基準與夾緊方案時應注（zhù）意下列三點：

（1）力（lì）求設計（jì）、工藝、與編程（chéng）計算的基準統一（yī）。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一（yī）次定位後就能（néng）加工（gōng）出全部待加工表麵。

（3）避（bì）免采用占機人工調（diào）整方案。

（4）夾具要開暢，其定位（wèi）、夾緊機構不能影（yǐng）響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采（cǎi）用（yòng）用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位（wèi）或（huò）已精加工（gōng）過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二（èr）道工序和之後的對（duì）刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係（xì）的地方設立一個（gè）相對對刀位（wèi）置，這樣可以根據它們之間的相（xiàng）對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個（gè）相對對對刀位置通常設在機床（chuáng）工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便（biàn）。

3）對刀誤（wù）差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標（biāo）係的原（yuán）點位置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通過對（duì）刀確（què）定，它反映的是工件與機床零點之間的距（jù）離位置（zhì）關係。工（gōng）件坐標係一旦（dàn）固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程（chéng）坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中（zhōng）刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路（lù）線的合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為（wéi）它與零件的加工精度和表（biǎo）麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要（yào）求。

2）方（fāng）便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加（jiā）工路線，減少空刀時間以提高加（jiā）工效（xiào）率。

4）盡量（liàng）減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要（yào）求，最終（zhōng）輪廓應安排最後一走（zǒu）刀連續（xù）加工出來。

6）刀具（jù）的進退刀（切入與切（qiē）出）路線也要認真考慮，以盡量減（jiǎn）少在（zài）輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要（yào）避免在輪廓（kuò）麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

工件在找正（zhèng）及程序調試完成（chéng）之（zhī）後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削（xuē）的過（guò）程進行監控，防止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它（tā）事故。

對切削過（guò）程進行監控主要考（kǎo）慮以（yǐ）下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵的（de）多餘餘量（liàng）的快速（sù）切除。在機床自動加工過程中，根據設定的（de）切削用量，刀具按預定的切削軌跡自（zì）動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自（zì）動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程（chéng）中，一般開始切削時，刀具切削（xuē）工件（jiàn）的聲音是穩定（dìng）的（de）、連續的、輕快的，此（cǐ）時機床的運動是平穩的。隨著切削（xuē）過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等（děng）原因後，切削過（guò）程出現不穩（wěn）定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊（jī）聲，機床會出現震動。此（cǐ）時應及（jí）時調整切削用量及切削條件，當調整（zhěng）效果不明（míng）顯時，應（yīng）暫停機（jī）床，檢查刀（dāo）具及工件狀況。

3．精加（jiā）工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切與讓刀。對於上述問（wèn）題的解（jiě）決，一是（shì）要注意調整切削液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是（shì）要（yào）注意觀察工件的已加工麵質量，通過調（diào）整切（qiē）削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果，則應（yīng）停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機（jī）檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停（tíng）轉，會使工件表麵產（chǎn）生刀痕。一（yī）般應在刀具（jù）離開切（qiē）削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控（kòng）刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切（qiē）削時間控製、切（qiē）削過（guò）程中暫停檢查、工件表麵分析（xī）等方法判斷刀具（jù）的正常磨損狀況及非（fēi）正常（cháng）破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止（zhǐ）發生由刀具（jù）未及（jí）時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不（bú）重磨硬（yìng）質合金端銑刀或（huò）立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加（jiā）工，第一次（cì）走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度（dù）推（tuī）薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質（zhì）合金刀片（piàn）的端銑刀主（zhǔ）要用於加工（gōng）凸台、凹（āo）槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（dāo）（亦稱圓鼻刀）常用（yòng）於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半（bàn）精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數控（kòng）加工工藝設計的內容之一，也是需（xū）要操（cāo）作者遵守、執行（háng）的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的（de）刀具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切（qiē）削的最大深度，加工性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論（lùn）加工（gōng）時間（jiān）等。

在確（què）定加工工藝後，編程前要了（le）解：1、工件裝夾（jiá）方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多（duō）次裝夾；3、工件的材（cái）料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因無此（cǐ）刀具要修改程（chéng）序，若（ruò）一定要用到此刀具（jù），則可以提（tí）前準備。

安全高度的設定（dìng）原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞（zhuàng）刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序（xù）格式不同（tóng），所以要針對所（suǒ）使用的機（jī）床選擇正確的後（hòu）處理格式才能保證編出來的程序可以運行（háng）。

程（chéng）序輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如軟盤（pán），讀帶機（jī），通訊線等）輸送到機床的存儲器存（cún）儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進（jìn）行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦（nǎo）讀取程序（xù）（也即（jí）是邊送邊（biān）做），所以不受存儲器的容量受大小的（de）限製。

（一）切削用（yòng）量有三大要素：切削深度,主軸轉速（sù）和進（jìn）給速度.切削用量的選擇（zé）總體原則是:

少（shǎo）切削,快進給（gěi）(即切削深度（dù）小,進給速度快（kuài）)

（二）按材料分類,刀具一般分（fèn）為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗（tú）層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀（dāo）具等).