​數控（kòng）車（chē）削加工工藝問題的探討（tǎo）

理想的加工程序（xù）不僅應保證加工出（chū）符合圖樣的（de）合格工件，同時（shí）應能使數控（kòng）機床（chuáng）的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是一種高效率的自（zì）動化設（shè）備，它的效率高於普通（tōng）機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點，必須在編程之前對工件進行工藝（yì）分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加（jiā）工工藝考慮（lǜ）不周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工（gōng）成本的重要因素。本文從生產實踐出發（fā），探討和總結一（yī）些數控車削過（guò）程中的（de）工藝問（wèn）題。

1 數控加工工序的（de）劃分

在數控機床上加工零件，工序比較集中，一次裝（zhuāng）夾應盡可能完成全部（bù）工（gōng）序，常用的工序劃分原則有（yǒu）以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一（yī）次裝夾中完成，以（yǐ）保證零件的加工精度，當（dāng）熱變形和（hé）切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的（de）原則

數（shù）控加工（gōng）中，為減少換（huàn）刀次數，節省換刀時間，應將需用同（tóng）一把刀加（jiā）工的加工部位全部完（wán）成後，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工（gōng）件的多個部位時，應以最短的路（lù）線到達各加工部位。

實（shí）際生產中，數控加（jiā）工常按（àn）刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀（dāo）位點的選擇

數控加工中，數控（kòng）程序應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運動著的（de）刀刃包絡線（xiàn）的位置和形狀，但（dàn）在程序編製中（zhōng），隻（zhī）需描述刀具係統上某一選定（dìng）點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀具上所選擇的代表刀具所在位置的點，程序所描（miáo）述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從（cóng）理論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但（dàn）為了方便編程和保證加工精度，刀（dāo）位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點（diǎn）的（de）選（xuǎn）擇一般遵循以下規則：立銑（xǐ）刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點（diǎn）：球頭銑刀是球頭的球心：鑽（zuàn）頭應是鑽尖：車刀應（yīng）是假想刀（dāo）尖或刀尖圓弧中心（xīn），刀具（jù）刀位點在選擇（zé）時應（yīng）注意：

·選擇刀（dāo）具上能夠直（zhí）接測量的（de）點，刀（dāo）位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致（zhì）；

·在可能（néng）的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺寸發生聯（lián）係；

·所選擇的刀（dāo）位點能使刀具（jù）極限位置直接體（tǐ）現（xiàn）於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在（zài）刀具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時（shí）刀具的終止位（wèi）置

當某外（wài）圓表麵的加工餘（yú）量較（jiào）多需分層多次走刀切削時，從第二（èr）刀（dāo）開（kāi）始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增（zēng）。如圖2所示，設（shè）以90°主（zhǔ）偏（piān）角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削（xuē）終（zhōng）點依（yī）次提前（qián）一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都（dōu）終止在（zài）同一軸向位置上，車刀主切削刃（rèn）就可（kě）能受到瞬時的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其（qí）是難（nán）切削材（cái）料的薄（báo）壁工件，切削時“讓刀”現象嚴（yán）重，導致（zhì）所車削工件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀（dāo）”主要是由工件加（jiā）工時的彈性（xìng）變形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量（liàng）密切相關（guān）。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工精（jīng）度的影響。如圖3所示（shì），設欲加工的外圓尺寸為（wéi）A，雙麵（miàn）餘（yú）量為2t。試切削時，取t值的一半（bàn）作（zuò）為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的（de）全長（zhǎng）上（shàng）進行（háng），試（shì）切削後，程序安排停（tíng）車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值（zhí），然後繼續（xù）運行程（chéng）序，完成精加工（gōng）走刀。由於精加工過程與試（shì）切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工（gōng）件相應的彈（dàn）性（xìng）變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產（chǎn）生（shēng）的（de）變形，保證車削工件的尺寸精（jīng）度（dù）。左旋肉堿曬後去皺眼霜（shuāng）哪個牌子好卸妝什麽（me）牌子的護手霜好豐胸（xiōng）哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數控車削是自動化加工，如果刀具的（de）斷屑性能太差，將嚴（yán）重（chóng）妨礙加工的正常（cháng）進（jìn）行。為解決這一問題，首先（xiān）應盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理選（xuǎn）擇刀具的切削用量（liàng），避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削（xuē）中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大（dà）的螺卷狀切屑（xiè），或寶（bǎo）塔形切（qiē）屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便（biàn）於收（shōu）集和清除。如果斷屑不理想，必要（yào）時可在（zài）程序中安排暫停，強迫斷屑（xiè）：還可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用（yòng）上（shàng）壓式的（de）機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片（piàn）一起壓（yā）緊：車內孔時，則（zé）可采用刀（dāo）具前刀麵（miàn）朝下（xià）的切（qiē）削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形（xíng）狀的選擇

與普（pǔ）通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的（de）要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑（xiè）和排屑性能好：同時要求安裝（zhuāng）調整方便，這樣來（lái）滿足數控機床高（gāo）效率的要求（qiú）。數控機床上所選用（yòng）的刀（dāo）具常采用適應高速切（qiē）削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合（hé）金)並使用可轉位（wèi）刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉位刀具（jù），它是提（tí）高數控加工生（shēng）產率，保證產品質量的重（chóng）要手段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用（yòng）最廣（guǎng）的是菱形（xíng）刀片，其次是（shì）三角形刀（dāo）片、圓形刀片及切槽刀片（piàn）。菱形刀片按其菱形銳角（jiǎo）不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中（zhōng），刀片既有（yǒu）較好的（de）強度（dù）、散熱性和（hé）耐用度，又能裝配成主偏（piān）角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同（tóng）時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片底麵及非切削位置（zhì）上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位（wèi）方式可靠，且刀尖位置精度僅與（yǔ）刀片本身（shēn）的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的（de）複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於要求加工的槽寬，則切（qiē）槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加（jiā）工較寬的槽型，則（zé）應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左（zuǒ）右。因為刀刃兩側的圓角半（bàn）徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切（qiē）下時，當刀具接近槽底，需要各走一段圓弧（hú）。如果中間的一（yī）刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀（dāo）創造必要（yào）的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側的（de）圓角半徑一致，仍（réng）以中間（jiān）先切（qiē）一刀為（wéi）好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的（de）兩刀，一刀是左側負荷重（chóng），一刀是右側負荷重，刀具（jù）的磨損還是（shì）均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫走刀，隻宜（yí）直（zhí）切。

8 小結

數（shù）控（kòng）加工的程序是數控機床的指令（lìng）性文件，數控機床受控於程序指令，加（jiā）工的全過程是按程序指令自動進行，數控加工程（chéng）序不僅包括零件的工藝過程（chéng），還要包括（kuò）切削用量、走刀路線、刀具（jù）尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳細，其工藝方案（àn）的好壞直接影響機（jī）床（chuáng）效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別（bié）重視。