​數控車床使（shǐ）用（yòng）G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自（zì）己的經驗。筆者從事（shì）數控工作多年，積累了一定的經驗（yàn）與技（jì）巧，介紹幾例數（shù）控車削加工技巧。

一、程（chéng）序首句妙用G00的（de）技巧（qiǎo）

目（mù）前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵的（de）技術書（shū）籍，程序首句（jù）均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作（zuò）為程序首句。根據該（gāi）指令，可設定一個坐標係，使刀具的某（mǒu）一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐（zuò）標係原點均設定在工件右端麵（miàn）)。采用這種方法編（biān）寫程序，對刀後，必須將刀（dāo）移動到G50設定（dìng）的既定位置方能進行加工，找（zhǎo）準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉（zhuǎn），手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具（jù）至C點（diǎn），輸入G50 Z0，電腦記憶該（gāi）點；

4）程序錄入（rù）方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋（shì）放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直（zhí）徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序（xù）錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程（chéng）序原點，再（zài）輸入G50 Xα Zβ，電（diàn）腦記憶該程序原（yuán）點。

上述步（bù）驟中（zhōng），步（bù）驟（zhòu）6即（jí）刀具（jù）定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁（fán）瑣，一旦出現（xiàn）意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去（qù）對G50設（shè）定的工件坐標值的記憶（yì），“複位（wèi）、回零運（yùn）行”不（bú）再（zài）起（qǐ）作（zuò）用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重（chóng）設G50。如果是批量生產，加工（gōng）完一件後，回G50起點繼續加工下一件（jiàn），在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件（jiàn）坐標係。鑒於（yú）上述程序首句使（shǐ）用G50建立（lì）工（gōng）件（jiàn）坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標（biāo）係固定（dìng）在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述找G50過程（chéng）的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後（hòu），將刀具運行至安全位置，調出程（chéng）序，按自動運行（háng）即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加（jiā）工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用（yòng）G00代替G50的實質是將工件坐標係固定（dìng）在機床上（shàng），不（bú）再囿於G50 Xα Zβ程序原（yuán）點的限製，不改變工件坐標（biāo）係，操作簡單（dān），可靠性（xìng）強，收到（dào）了意想（xiǎng）不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第（dì）一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工（gōng）件公差，不能滿足加工要求時，可（kě）通過修改刀補使工件達到（dào）要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加（jiā）大”的原則（zé），在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切（qiē）槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少（shǎo）2號刀補。

b. 相（xiàng）對（duì）坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可（kě）收到同樣（yàng）的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此（cǐ）類推。如用1號外圓刀加（jiā）工某處（chù）軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響（xiǎng）保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說（shuō），使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺（chǐ）寸經常出現不穩定的現象。這（zhè）時，我們可在粗加工之後，進行一次半（bàn）精加（jiā）工消（xiāo）除絲杆間（jiān）隙的（de）影響。如用1號刀G71粗加工外（wài）圓之後，可在001刀補（bǔ）處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後（hòu），再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精（jīng）車一次。經過此番半精車（chē），消除了絲杆間隙的影響，保證了（le）尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精（jīng）度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編（biān）程和相對編程。相對編（biān）程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原（yuán）點而確定的坐標（biāo）係。也就是說（shuō），相對編程的坐標原點經常在變（biàn）換，連續位（wèi）移時必然產生累積誤差（chà），絕（jué）對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐（zuò）標原點，故累積（jī）誤（wù）差較相（xiàng）對編程小（xiǎo）。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精（jīng）度（dù）高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采（cǎi）用相對編程，但對（duì）於重要的軸向尺寸，最好采用（yòng）絕對（duì）編程。

b. 數值（zhí）換算保證尺寸精度（dù）

很（hěn）多情況下，圖樣上（shàng）的尺寸基（jī）準與編程所需的尺寸基（jī）準（zhǔn）不（bú）一致（zhì），故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸（cùn）。如（rú）圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注（zhù）尺寸經換算後而得到（dào）的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及（jí）60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程（chéng）尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺（chǐ）寸

數控加（jiā）工中，我們經（jīng）常碰到這（zhè）樣一（yī）種現象：程序（xù）自（zì）動運行（háng）後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規（guī）律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精（jīng）加工後停（tíng）車測量，各軸段徑向（xiàng）尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一（yī）來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公（gōng）差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀（dāo）補001處輸入（rù）U-0.06。

經過上述（shù）程序和刀（dāo）補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一（yī）般都能得到有效的保（bǎo）證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方（fāng）式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程（chéng）序指令（lìng）運用能力和豐（fēng）富的實踐技能，方能編製出高質量的加工（gōng）程序，加工出（chū）高質量的（de）工件。