​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的（de）一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加工零（líng）件的更（gèng）換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己（jǐ）調試及完成零件的加（jiā）工，總結起來操作（zuò）技巧分為以下幾點。

一（yī）、編程技巧

因為我（wǒ）廠對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後（hòu）平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保（bǎo）證零件精度）；

先加工公（gōng）差大的最後加工公差小的（這是（shì）保證小公差（chà）尺寸表麵不被劃傷及防止（zhǐ）零件變形）。

2. 根據（jù）材料硬度選擇合理（lǐ）的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇（zé）高轉速，高（gāo）進給量，大切深（shēn）。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深（shēn） 2mm；

2）硬（yìng）質合金選擇低轉（zhuǎn）速、低進給量（liàng）、小切深。如：GH4033，選擇（zé）S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選（xuǎn）擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此（cǐ）材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工（gōng）出（chū）合格（gé）零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我（wǒ）廠大部分車床無對刀儀（yí），為直接對刀，以下所說對刀技（jì）巧（qiǎo）為直接對刀。

先選擇零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回（huí）原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端麵輸（shū）入Z0點擊測量，刀具的刀（dāo）補值裏麵就會自動記錄下測量的數值，這（zhè）表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點（diǎn）擊測量，刀補（bǔ）值會自動記錄下（xià）測量的數值，這時x軸也對好（hǎo）了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後仍然不會改變（biàn）對刀（dāo）值，可適用於大批量（liàng）長時間生產同一零件（jiàn），其間關閉車床也不需要重（chóng）新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於（yú）沒有（yǒu）找到方法，加（jiā）Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試（shì）切調試，為了防止（zhǐ）程序上（shàng）出現錯誤和對（duì）刀的失誤，造成撞機事（shì）故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍（bèi）；然後開始模擬加工，模擬加工（gōng）完成以後確認程序及對刀無誤，再開始對零（líng）件進行加工，首件（jiàn）零件加工完成後（hòu），先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗（yàn）確認（rèn）合格後這才表示調試結束。

四（sì）、完成零件的加工

零件在首件試切完（wán）成後，就要進行成批生產，但首件的合（hé）格並不等於（yú）整批零件就會合格，因為在（zài）加工過程中，因加工材料的（de）不同會使刀具產生 磨損（sǔn），加工材料軟，刀具磨損就（jiù）小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中（zhōng），要勤量勤檢，及時增加和減少刀補（bǔ）值，保證零件的（de）合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加（jiā）工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損（sǔn）都會（huì）產生（shēng）10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為（wéi）的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工（gōng）的（de）基（jī）本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然（rán）後精加工；加工中應避免（miǎn）振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發（fā）生有很多原因，可能（néng）是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的（de）剛性不足，也可能是刀具鈍化（huà）後造成的，我們可（kě）以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾（jiá）是否牢靠，提高刀具的轉速後（hòu）者降低轉（zhuǎn）速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更（gèng）換新的刀具。

五、防止機床發生（shēng）碰撞的心得

機床碰撞對機床的（de）精度是很大的損害（hài），對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影（yǐng）響較（jiào）大。所以對於高精度數控車床來說，碰撞（zhuàng）絕對要（yào）杜（dù）絕，隻要操作（zuò）者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免（miǎn）的。

碰撞（zhuàng）發（fā）生的最主要的原因：一是對刀具的（de）直徑和長度（dù）輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸（shū）入錯誤以及工件的初始位（wèi）置（zhì）定位錯誤；三是機床的工件坐（zuò）標係設置錯誤，或（huò）者機床零（líng）點（diǎn）在加工過程中被重置，而產（chǎn）生變化，機床碰撞大多（duō）發生在機床快速移動過程中，這時候發生的（de）碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以（yǐ）操作者要特別注意機床在執行程序的（de）初始階段和機床在更換刀具的時（shí）候，此時一旦程序編輯（jí）錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序（xù）錯誤，那麽（me）也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者（zhě）在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有（yǒu）無異常動作，有（yǒu）無火花，有無（wú）噪音和異常的響動（dòng），有無震動，有無焦（jiāo）味。發現異常情況應立即停（tíng）止程序，待（dài）機（jī）床問題解決（jué）後，機床才能繼續工作。

總之，掌握數控（kòng）機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能（néng）一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操（cāo）作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不（bú）是一成不變的，它是需要操作者充（chōng）分發揮想象力和（hé）動手能力的有機組合，是（shì）具有創新性的勞動。