​CNC數控車床加工的一些（xiē）操作技巧與心（xīn）得（dé）分享

一轉眼操作數控（kòng）車床（chuáng）已有十年，積累了數控車床的（de）一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自（zì）己編程，自己對刀，自己（jǐ）調試及完成零件的加工（gōng），總結起來操（cāo）作技巧分為以下幾點（diǎn）。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品精度要（yào）求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這（zhè）是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保（bǎo）證零件精度）；

先加工（gōng）公差大（dà）的最後加工（gōng）公差小的（這是（shì）保證小公差尺寸表麵不（bú）被劃（huá）傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉速、進（jìn）給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉（zhuǎn）速、低進給量（liàng）、小切（qiē）深（shēn）。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給（gěi）量、小切深。如：Ti6，選擇（zé）S400、F0.2、切深0.3mm。以（yǐ）加工某零（líng）件為例：材料為（wéi）K414，此材料為特硬材料，經過多（duō）次試驗，最（zuì）終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格（gé）零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀（dāo）。我廠（chǎng）大部分車床無對刀（dāo）儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零（líng）件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需（xū）要用到的刀具都以零件右（yòu）端麵中心為零點（diǎn）對刀；刀具接觸到右端麵輸（shū）入Z0點擊測量，刀具的刀補值（zhí）裏麵就會自動記（jì）錄下測量的（de）數值，這表示Z軸（zhóu）對（duì）刀對好了，X對刀為試（shì）切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入（rù）x20，點擊測量，刀補值會（huì）自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算（suàn）機床斷電，來電重啟後仍然不（bú）會改變（biàn）對刀值，可適用於大（dà）批（pī）量長時（shí）間生（shēng）產（chǎn）同（tóng）一零件（jiàn），其間關閉（bì）車床（chuáng）也不需要（yào）重新（xīn）對刀。

三、調試技巧

零件在（zài）編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以（yǐ）幫到你，對（duì）好刀後需要進行試切調試（shì），為了防止程序上（shàng）出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故（gù），我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的（de）座（zuò）標係裏麵對刀具（jù）向右整體平移零件總長（zhǎng）的2——3倍；然後開始（shǐ）模擬加工，模擬加工完成以後確認（rèn）程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自（zì）檢，確認合格，再找專職檢驗檢查（chá），專職檢驗確認合格後這才表示（shì）調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完（wán）成後，就（jiù）要進行成批生產，但首件的合格並不等（děng）於整批零件就會合格，因為在加工過程中，因（yīn）加工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟，刀（dāo）具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加（jiā）工（gōng）過程（chéng）中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特（tè）硬，加工（gōng）中刀（dāo）具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都（dōu）會產（chǎn）生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏（lǐ）人為的（de）加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工（gōng）的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材（cái）料去掉，然（rán）後精（jīng）加工；加工中應避免振動的發（fā）生；避免工件加工時的熱（rè）變（biàn）性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化（huà）後造成的，我們（men）可以通過下述方法來（lái）減小（xiǎo）振動；減小橫（héng）向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提（tí）高刀具的轉（zhuǎn）速後者降低轉速可以降低共振（zhèn），另外（wài），查看是（shì）否有必要的更換新（xīn）的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機（jī）床碰撞對機床的精度是很大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大。所以對於高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細心和掌（zhǎng）握一定的防碰撞的方法，碰（pèng）撞是完全（quán）可以預防和避（bì）免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是（shì）對刀具的直徑和長度輸入（rù）錯誤；二是對工件的尺寸（cùn）和其他（tā）相關的幾何尺寸輸入錯誤（wù）以及工件的初始位置（zhì）定位錯誤（wù）；三是機床（chuáng）的工件坐標係設置錯誤（wù），或者機床零點（diǎn）在加工過（guò）程中被重置，而產生變化，機床碰（pèng）撞大多（duō）發生在機床快速移動過程中，這時候發（fā）生（shēng）的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別（bié）注意機床（chuáng）在執行程（chéng）序的初（chū）始階段（duàn）和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯（cuò）誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀（dāo）動作順序錯誤，那麽也可（kě）能發生碰撞。

為了（le）避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要（yào）充分發揮五官的功能（néng），觀察機床有無異常動（dòng）作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動（dòng），有無焦味。發現異常情況應立即停止程序，待機（jī）床問題解決後（hòu），機床才能繼續工作。

總之，掌握數控機床的操作（zuò）技巧是一個循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基（jī）礎的機械（xiè）加工知識和基（jī）礎的（de）編程知識（shí）之上的。數控機床操作技巧也不是一成不變的，它（tā）是需要操作者充分發揮想象力（lì）和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動。