​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一（yī）. 壓線入子結構

壓線（xiàn）的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻（zǔ）力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋（jīn）目的

減小（xiǎo）折彎時的回（huí）彈，使折彎（wān）尺寸更準確。

減（jiǎn）小折彎時所產生的拉料變形。注：滑（huá）塊用於折彎成形時，滑塊（kuài）要做壓筋。三. 壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊（biān）。

（2）壓毛邊入（rù）子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔（kǒng）內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪（jiǎn）結構

連（lián）續模帶料部分（fèn）在最後一（yī）站剪（jiǎn）切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求（qiú）外觀或手可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此（cǐ）要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛（máo）邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五（wǔ）. 連剪帶折彎（wān）結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩（mó）擦。沖頭切（qiē）口底部直2mm,是（shì）為（wéi）了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六（liù）. 頂料銷設計標準

1.選用原（yuán）則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不（bú）夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當所需（xū）頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長（zhǎng）度的選擇，應注意參考以（yǐ）下（xià）原（yuán）則：

a. 選用標（biāo）準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時（shí），一（yī）般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度（dù）>=10.0MM時，選擇其它標準規格的（de）頂料銷.

c. 避免開（kāi）模時彈簧頂住模板台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷（xiāo）適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料（liào）銷，也可采用內脫料的形式（shì）脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配（pèi），非折彎邊視（shì）大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距（jù）離為（wéi）4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後（hòu）一位。內孔精定位銷兩邊一般對（duì）稱排（pái）配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個（gè）工件的穩定性七. 打（dǎ）沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟（zhòu）:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙（shā）拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第（dì）一步，先沖底孔（kǒng），第二步，打（dǎ）沙（shā）拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉（lā）孔：深沙拉孔（kǒng）分（fèn）為兩個步驟，第一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙（shā）拉孔

八（bā）. 滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用（yòng）於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限（xiàn）位(1)﹔

b. 適用（yòng）於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用（yòng）入塊形式(2)﹔

c. 適用於（yú）需快速裝卸（xiè）的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑（huá）塊中的頂料銷作用﹐先（xiān）將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧（huáng）。(4)

e.適用於要（yào）求中間垂（chuí）直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒（tǒng）限位﹐等高套筒長度取夾板（bǎn）厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及（jí）尺寸

(1) 配（pèi）合部分（fèn）大滑（huá）塊（kuài）及模（mó）板通常（cháng）取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內（nà）角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖（tú）(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖（tú）(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉（shè）時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部（bù）分)﹕

a. 材料厚度大於或等（děng）於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放（fàng）間隙（xì）﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需（xū）繪出（chū）滑塊理論形狀﹐共（gòng）用處的（de）階梯斷麵及間隙（xì）由加工（gōng）部門自行處理﹐共用滑塊（kuài）配合（hé）間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時（shí）可任取﹔當大於15度時（shí）﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規（guī）格。3. 滑（huá）塊設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程一般不得大於滑塊厚（hòu）度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工（gōng）時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此（cǐ）時設（shè）計人（rén）員不需將（jiāng）圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可（kě）直接在模板上割出﹔若滑塊斜（xié）度大於15度﹐模板上的導槽最好改為（wéi）入塊形式。

九（jiǔ）. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般（bān）情況下，滾軸（zhóu）選用Φ8.00,特殊時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若（ruò）沒有讓（ràng）位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾板銑槽，內六角螺絲（sī）(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折（shé）刀上部內（nà）磨0.1作用（yòng）主（zhǔ）要是防止折刀將材料刮傷。

有（yǒu）內（nà）導柱時折刀與內脫板的間（jiān）隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十（shí）. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材（cái）料送料精確,使用節距定（dìng）位來保證材料（liào）的送料步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和側（cè）刃定位兩種方（fāng）式。因采用側刃定（dìng）位尺寸（cùn）穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬度e對（duì）於一（yī）般材料e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖（chòng）剪後材料（liào）的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸（cùn）請參考標準件”節距定位塊”。結構方（fāng）式請詳（xiáng）見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模（mó）具設計中﹐為了防止模具在空（kōng）打時打壞（huài）零件﹐如字（zì）模﹐壓（yā）線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情（qíng）況時﹐而加以（yǐ）限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可（kě）以分為模內限（xiàn）位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請參（cān）考標準件（jiàn）”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外（wài）加限位柱（zhù）上下限位柱高度（dù）平分﹐但平分（fèn）為整（zhěng）數為佳﹐或是（shì）有較（jiào）大高度差以此防呆（dāi）。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要（yào）考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸可（kě）參考標準品”兩（liǎng）用浮升銷”。兩用（yòng）浮升銷與（yǔ）之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷（xiāo）在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被（bèi）壓傷﹐甚（shèn）而會把材料剪（jiǎn）斷。為減少這一現象的（de）出現﹐根（gēn）據標準兩用銷的規格﹐而確定（dìng）脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開（kāi）模時﹐若兩用浮升銷的浮（fú）升高度超過（guò）內（nà）導柱開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍（réng）在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓（ràng）位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依（yī）據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後（hòu）材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計（jì）標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具（jù）設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定（dìng）位和外（wài）定位兩（liǎng）種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩（liǎng）邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外（wài）定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先（xiān）用異形或圓形（xíng）,但是（shì）盡可（kě）能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有（yǒu）效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾（jǐ）種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於（yú）更換)

十五. 帶（dài）料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或（huò）二次剪切產生毛刺﹐所以設計時（shí）會加工藝缺口克服以上問題（tí）。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免（miǎn）未剪切而產（chǎn）生毛刺。