​五（wǔ）金（jīn）衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時（shí）的（de）尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋（jīn）入子結構

壓筋（jīn）目的

減小折彎時的回彈（dàn），使折彎尺寸更準（zhǔn）確（què）。

減（jiǎn）小折彎時所產生的（de）拉料變形。注：滑塊用於折彎成形（xíng）時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子（zǐ）的加工方法（fǎ）

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子（zǐ）孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀（guān）或手（shǒu）可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此要求（qiú）模具（jù）在剪切的前一站進行預剪(也（yě）稱為預（yù）壓毛邊)。設計時﹐先要判定（dìng）毛（máo）邊的（de）方向﹐確定預剪在上模（mó）還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構（gòu）

作業說（shuō）明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口（kǒu）之（zhī）間的接觸麵（miàn），以便減少摩（mó）擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證（zhèng）刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖（chòng）頭折彎邊高度為1.5T，這樣（yàng）可保證先剪斷（duàn）後折邊（biān）。

六（liù）. 頂料銷設計標準（zhǔn）

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的（de）LB型頂料銷。若位置不夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需（xū）頂料力（lì）很大，位置又夠時可選用Φ10.0的（de）頂料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考（kǎo）慮可否不需要在模板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高度>=10.0MM時，選（xuǎn）擇（zé）其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避（bì）免開模時彈簧頂（dǐng）住模板台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料銷適用於鋁材（cái），銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折（shé）彎時如使用頂料銷脫料，在凸模（mó）上折彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折（shé）彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃（táo）孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔（kǒng）精定位銷兩邊一（yī）般對稱排配兩個頂（dǐng）料銷，外形精（jīng）定位可視（shì）需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉（lā）孔的成形步（bù）驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打（dǎ）沙拉，再衝（chōng）孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔（kǒng），具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉（lā）孔分為兩個步（bù）驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉孔

八. 滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固（gù）定形式常（cháng）用的有如下幾種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形滑塊﹐依靠滑塊（kuài）的垂直邊（biān）限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大（dà）型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的（de）場合﹐靠滑塊（kuài）中的頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用（yòng）於要求中間垂直p上下運動﹐左右（yòu）滑塊水平運動（dòng）的塊（kuài）合﹐中間（jiān）滑塊依靠內導柱（zhù）導向﹐左右滑塊用等高（gāo）套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊（kuài）通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊（kuài）及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取（qǔ）外（wài）角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為（wéi）滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中（zhōng）尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚度（dù）大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊（kuài）割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出（chū）滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門（mén）自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度（dù）內（nà）時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種﹐斜角最大不超過（guò）45度。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動（dòng）行程一般不（bú）得（dé）大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑（huá）塊頂部應（yīng）布置適當數量的浮（fú）升（shēng）銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑塊以共用形式加（jiā）工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部（bù）門自行處理（lǐ）﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可（kě）直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板（bǎn）上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一（yī）般情況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒有讓（ràng）位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定（dìng）。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀（dāo）與（yǔ）內脫間隙為0.02.

十. 側（cè）刃定位設計標準

1. 模設（shè）計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送（sòng）料步距。節距定位一般有切舌（shé）式和側刃（rèn）定位兩種方（fāng）式。因采（cǎi）用側刃定位尺寸穩定﹐固常使（shǐ）用。

2. 側刃剪切材（cái）料（liào）的寬度e對於一般材料e取（qǔ）值為2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為（wéi）0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊（kuài）尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限（xiàn）位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種（zhǒng）。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸（cùn）請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱（zhù）的高度﹐如若是（shì）字模﹐壓線印加限位柱（zhù）﹐在模內（nà）隻需突（tū）出模（mó）板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩（liǎng）用（yòng）浮（fú）升銷的選用不僅（jǐn）要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的（de）大小（xiǎo）(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用（yòng）浮升銷與之相關尺寸（cùn）()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材（cái）料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用（yòng）銷的規（guī）格﹐而確定脫（tuō）料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模（mó）時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超（chāo）過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮（fú）升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平（píng）衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓（ràng）位單邊為2.0mm。但若是薄材或料（liào）寬過小（xiǎo）時﹐請依據實際（jì）情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定（dìng）剪切前（qián）材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定（dìng）位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與（yǔ）產品（pǐn）間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與（yǔ）內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先（xiān）用異形或圓形,但是盡（jìn）可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定（dìng）位其有（yǒu）效部分應比內定位有效（xiào）部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構（gòu）設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積不變的原理（lǐ）﹐一般抽（chōu）孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所（suǒ）示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣（yàng）長﹐便於更換（huàn）)

十（shí）五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料（liào）處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問（wèn）題。

2. 缺口的標淮形式:剪（jiǎn）斷沖（chòng）頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。