​五金衝壓模具常用（yòng）標準（zhǔn）化結構

1壓線入子結構

壓線的（de）目的：

(1). 材料（liào）預（yù）變形，減少折彎時的阻力，使折彎時（shí）的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎（wān）時（shí）產生的拉料變形。2壓筋入子結（jié）構

壓（yā）筋目（mù）的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使（shǐ）折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑（huá）塊用於（yú）折彎（wān）成形時，滑塊（kuài）要做壓筋。

2壓毛邊入（rù）子

（1）壓毛邊的形（xíng）式

內孔（kǒng）壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子的加工方法

先線割（gē）好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊（diàn）高0.22mm﹐用（yòng）Φ4球刀依入（rù）子周邊加工﹐尺（chǐ）寸見下圖示（shì）意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊（biān）﹐因此要求（qiú）模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向（xiàng）﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶（dài）折彎（wān）結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個（gè）料厚，斜1.5度，目的（de）是減（jiǎn）少衝頭同（tóng）切口之間的接觸麵，以便減少摩擦（cā）。沖頭切（qiē）口底部直2mm,是為了保證刀（dāo）口強（qiáng）度，防止（zhǐ）崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後折邊（biān）。6頂料銷（xiāo）設計標準

1.選用原則

(1).一般（bān）選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位（wèi）置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很（hěn）大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的（de）選擇，應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選（xuǎn）用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料（liào）銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用（yòng）於鋁材，銅材（cái）等（děng）材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸（tū）周圍對稱排配頂料銷（xiāo），也可采用內脫（tuō）料的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時（shí）如使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折（shé）彎拐角（jiǎo）處（chù）一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視（shì）大（dà）小均勻分布2-4個頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應（yīng）刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整（zhěng）到整數（shù）或小數點後一位。內孔精定位銷兩（liǎng）邊一般對稱排（pái）配兩個頂料銷，外（wài）形精定位可視需要礁定（dìng）是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排配還要考慮整個工件的穩（wěn）定性

7打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉（lā）孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝（chōng）孔（kǒng） b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二步，打沙拉孔，第三（sān）步（bù），再沖沙（shā）拉過孔（kǒng），具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步（bù）驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔8滑塊結構設計（jì）標準

1. 滑塊固定（dìng）形式（shì）常用的有如下（xià）幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊（biān）限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊（kuài）采（cǎi）用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型（xíng）滑塊﹐依靠滑塊底部的限（xiàn）位板限位（wèi）(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料（liào）片前先複位的場（chǎng）合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為（wéi）7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(如（rú）圖4)

e.適用於要求（qiú）中間垂直p上（shàng）下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑塊（kuài）用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用（yòng）用於滑（huá）塊尺寸較（jiào）小而無法設置燕尾﹐或（huò）采（cǎi）用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊（kuài）W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配（pèi）合（hé）間隙(圖（tú）中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊（biān）放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間（jiān）隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出滑（huá）塊（kuài）理論形狀﹐共用處的（de）階梯斷麵及間隙由加（jiā）工（gōng）部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活（huó）動可靠（kào）﹐滑（huá）塊頂部應布置（zhì）適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用（yòng）形（xíng）式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設（shè）計人員不需將圖元旋轉﹐調整（zhěng）工作由加（jiā）工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或等於15度﹐導（dǎo）滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模（mó）板上的導槽最好改為入塊（kuài）形式。9 滾軸,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折（shé）刀（dāo）采用夾板銑槽（cáo），內六角螺絲（sī）(M10)固（gù）定。

H取值小於內脫板厚度.折（shé）刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內（nà）脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料（liào）送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和（hé）側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使（shǐ）用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬（kuān）度e對於一般材（cái）料e取值為2.0mm;對（duì）於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊（kuài）尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印（yìn）﹔以及一些特殊模具力的不平（píng）衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體（tǐ）尺（chǐ）寸請參考標（biāo）準件”限位柱”。

4. 限位（wèi）柱的高度（dù）﹐如若是字模（mó）﹐壓線印加限位柱﹐在模（mó）內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限（xiàn）位柱上（shàng）下限（xiàn）位柱高度平分﹐但平分（fèn）為整數為佳 ﹐或是有較大（dà）高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用（yòng）浮升銷的選用（yòng）不（bú）僅要（yào）考慮材料的厚度（dù）﹐還要考慮模具的（de）大小(原則為優（yōu）先取大)。具（jù）體尺寸（cùn）可（kě）參（cān）考標準品”兩用浮升（shēng）銷”。兩用浮升（shēng）銷與之相關尺寸(如（rú）圖（tú）)。

2. 兩（liǎng）用浮升銷在（zài）脫料板上的讓位深度,直接影響（xiǎng）工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為（wéi）減（jiǎn）少這一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板（bǎn）的讓位深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的（de）浮升高（gāo）度超過內導柱開（kāi）模時導向長度時﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮升銷的（de）頭部（bù）仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模（mó）力不平衡﹐會把浮升（shēng）銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升（shēng）銷（xiāo）不僅有定位﹐浮升的作用﹐而（ér）又要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配（pèi）合性要求越來越高,在模具設計時,定（dìng）位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內（nà）定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有（yǒu）對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先（xiān）用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位脫料板讓（ràng）位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的（de）原理﹐一般抽孔高（gāo）度（dù）取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖（chòng）孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示（shì）﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長度（dù）均一樣長﹐便（biàn）於（yú）更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連（lián）續模（mó）設計時﹐考慮到（dào）帶料處會由（yóu）於送料（liào）不淮而（ér）產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮（huái）形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未（wèi）剪切而產生毛刺。