​五金衝壓模（mó）具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的（de）：

(1). 材料（liào）預變形，減（jiǎn）少折彎時的阻力，使折彎時（shí）的尺寸更為準確（què）。

(2). 防止折彎時（shí）產（chǎn）生的拉料（liào）變形。2壓筋入子結構

壓筋目（mù）的

減小折彎時的回彈（dàn），使折彎尺寸更準（zhǔn）確。

減小折彎時所產生的拉料變形（xíng）。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的（de）加工方（fāng）法

先線割好入子（zǐ）外形﹐將入子放入模（mó）板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分（fèn）在最後一站剪切或剪斷成（chéng）形（xíng）﹐產品要求（qiú）外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進（jìn）行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計（jì）時﹐先要判定毛邊的方向（xiàng）﹐確定預剪在上模還是在下模﹐其結（jié）構及具體設計尺寸如下﹕5連（lián）剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先（xiān）剪（jiǎn）後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖（chòng）頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止（zhǐ）崩刃。沖頭折彎邊高度為（wéi）1.5T，這（zhè）樣可（kě）保證先剪斷後折邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠（gòu）時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標（biāo）準長度（dù），並考慮可否不需要在模板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料（liào）銷.

c. 避免（miǎn）開模時（shí）彈（dàn）簧頂住模板（bǎn）台階處的現象。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料銷（xiāo）適用（yòng）於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可（kě）采用內脫料的（de）形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在凸模上（shàng）折彎邊每隔20-30MM排配（pèi）一個頂料銷，折彎拐角處（chù）一定要排配一（yī）個頂（dǐng）料銷，頂料銷四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料（liào）銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料邊或模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺（chǐ）寸（cùn）盡量圓整到整數或小數點（diǎn）後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排（pái）配兩個（gè）頂料銷，外形精定位可視需（xū）要礁定是否安裝頂（dǐng）料銷。另（lìng）外頂料銷（xiāo）的排（pái）配還（hái）要考慮（lǜ）整個工件的（de）穩定（dìng）性

7打沙拉孔設計標（biāo）準

1.沙拉孔的成（chéng）形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩（liǎng）種：

a. 淺沙拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二（èr）步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體尺寸見下圖示（shì）意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設（shè）計標（biāo）準

1. 滑塊固定形式常用的有如下（xià）幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限（xiàn）位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大（dà）型滑（huá）塊﹐限位（wèi）塊采用（yòng）入塊形式（shì）(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的（de）大中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底部的限（xiàn）位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前（qián）先複（fù）位的場合﹐靠滑塊中的（de）頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複位﹐頂料銷（xiāo）長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運（yùn）動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑（huá）塊用等高套筒限位﹐等高套（tào）筒長度取夾板（bǎn）厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常（cháng）取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小（xiǎo）滑塊及模板取（qǔ）外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用（yòng）的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而（ér）無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸（cùn）A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑（huá）塊不放間隙（xì）﹔

b. 材料厚度小於（yú）0.6時﹐模板相應（yīng）處單（dān）邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割（gē）共用時﹐設計者（zhě）僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由（yóu）加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注（zhù）意事（shì）項

a.滑塊垂直運（yùn）動行（háng）程一般不（bú）得大於滑塊厚度（dù）的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置（zhì）適當（dāng）數量的浮升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞（rào）模板中心旋（xuán）轉180度（dù）進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處（chù）理（lǐ）﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板（bǎn）中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜度小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度（dù）大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選（xuǎn）用Φ8.00,特（tè）殊時可選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有（yǒu）讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲（sī）(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止（zhǐ）折刀將（jiāng）材料刮傷。

有內導柱時折刀與（yǔ）內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料（liào）精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和（hé）側刃定位兩種方（fāng）式。因采用（yòng）側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬（kuān）度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時（shí）e取值為1.5mm。側刃定位（wèi）塊（kuài）與沖頭的間（jiān）隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊（kuài）”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具（jù）設計中﹐為（wéi）了防止模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一些特殊模具力的不平衡（héng）情（qíng）況時﹐而加（jiā）以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位方式可（kě）以分為（wéi）模內限位（wèi）和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限（xiàn）位柱﹐在模內（nà）隻（zhī）需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度（dù）平分（fèn）﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用（yòng）兩用銷:兩用（yòng）浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參考標準（zhǔn）品”兩（liǎng）用浮（fú）升銷”。兩用（yòng）浮升銷與之相（xiàng）關尺寸(如圖)。

2. 兩用（yòng）浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工（gōng）件的品（pǐn）質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷（shāng）﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根（gēn）據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓（ràng）位深度尺（chǐ）寸可參考圖中之表（biǎo）。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升（shēng）高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭（tóu）部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫（tuō）板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會（huì）把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據（jù）實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升（shēng）銷不僅有定位﹐浮（fú）升的作用（yòng）﹐而又（yòu）要使送料順利﹐故（gù）而規（guī）定剪切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與浮升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越（yuè）來越高（gāo）,在（zài）模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱（chēng）頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無（wú）內定位塊（kuài）(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定（dìng）位根據實際情況（kuàng）可先用異（yì）形或圓形,但是盡可（kě）能（néng）用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖（tú）所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長（zhǎng）﹐便於（yú）更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模（mó）設計時﹐考慮（lǜ）到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪（jiǎn）切產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超（chāo）出0.3mm,即可（kě）避免未剪切而產生毛刺。