CNC車床（chuáng）上進行（háng）鋸齒形（xíng）加工的清單

在過去，在零件上加工鋸齒形需要在（zài）銑床或拉床（chuáng）上進行一道額外的操作。

這（zhè）樣就需要在額外的機床上進行單獨設置，產生額外（wài）的勞動力成本(用於銑床或拉床操作工)，當然（rán）還要進行額外的搬運、移動以及工序之（zhī）間可能的暫時的（de）零件存放。此外，在進行（háng）鋸齒形加工之（zhī）前，零件可能需要進行中間（jiān）清理操作。

如果您將零（líng）件的鋸齒形加工作（zuò）為二次操作（zuò），那麽利（lì）用此鋸齒剃刀，您可以簡單（dān）地將它作為（wéi）CNC車床上的又一道工序即可。

在鋸齒形加工開始時（shí），主軸保持靜止，而轉塔則（zé）在Z軸走三道，以漸進級形式形成首先（xiān）的五個齒以及完全成（chéng）形的第六個齒。

該刀具安裝（zhuāng）在車床的轉塔上，並沿零件通過連續的Z軸衝程形成（chéng）鋸齒。在該過程開始時，主軸保持靜止，而刀具（jù）則運行三道，以漸進級形成首先的5個齒以及全形狀的第六個齒（chǐ）。然後主軸分度到下一個齒位置(需要有一個C軸)，其中遞增地形成首先的（de）五個齒，並完成（chéng）最後一個齒。每次當主軸分度到下一個（gè）齒位置且轉塔走完零件衝程時都完成一個齒的加工。該過程一直繼（jì）續，直到零件分（fèn）度整（zhěng）個圓且鋸齒形徹底形成為止。

一旦第一個齒完全成（chéng）形，主軸就將零件（jiàn）分度到下一個齒位置，轉塔走完又一道，以完成齒的加工。主軸每分度一次，就形成一個完整的（de）齒.分度循環一直繼（jì）續，直至零件（jiàn）完全加工出所需要的鋸齒形狀為止。

該過程既簡單又快速。例如，對1045號鋼（gāng）零件的（de）鋸齒加工（gōng）可以在帶C軸功能的普通CNC車床上用不到（dào）7秒鍾的時間加工好。將鋸齒加（jiā）工操作結合為（wéi）一道車床工序可以簡化零件的處理：該操（cāo）作不必在額外的機床上進行，避免了不同工序之間零件的清理、額外機床的設置和（hé）操作（zuò）成本以及額外的零件搬運過程。最重要的一點是，零件在離開車床（chuáng）時是完全加工好的狀態（tài），並且為清理和發送給客戶準備就緒。

根據數控機床的適用場合和（hé）機構特點，對數控機床結構因提出以下要求：

一、較高的機床靜、動剛度

數控機床是按照數（shù）控編程或手動輸入數據方式提（tí）供的指令自動進行（háng）加工的。由於機（jī）械結構(如機床床身、導（dǎo）軌（guǐ）、工作台、刀架和主軸箱等)的幾何（hé）精度與變形產生的定位誤差在加工過程中不能為地調整與補（bǔ）償，因此，必須把各（gè）處機械結（jié）構部（bù）件產生的彈性變形控製在最小限度內，以保證所要求的（de）加工精度與表麵質量。

為了提高數控（kòng）機床主軸的（de）剛度，不但經常采用三（sān）支撐結構，而且選用（yòng）鋼性很好（hǎo）的雙列短圓柱滾子軸承和（hé）角接觸向心推力軸承鉸接出相信忒力（lì）軸承（chéng） ，以減小主軸的徑（jìng）向和軸向變形。為了提高機床大件的剛度，采用封閉（bì）界麵的床身，並采用液力平衡減少移動部件因位置變動造成的機床變形。為（wéi）了提（tí）高機床各部件的接觸（chù）剛度，增加機床的承載能力，采用刮研的方法增加單位麵積上（shàng）的接觸點，並在結合麵之間施加足夠大的預加載荷，以增加（jiā）接觸麵積。這些措施都能有效地提高接觸剛（gāng）度。

為了充（chōng）分發揮數控機床的高效加工能力，並能進行穩定切削，在保證靜態剛度的前提下，還（hái）必（bì）須提高動態剛度。常用的措施主要有提高係統的剛度、增加阻尼以（yǐ）及調（diào）整構件的自振頻率等。試（shì）驗（yàn）表明，提高阻尼係數是改善抗振性的有（yǒu）效方法。鋼板的焊（hàn）接結構既可以增加靜剛度、減輕結構重量，又可以增加構件本身的阻尼。因此，近年來在數控機床上采（cǎi）用了鋼（gāng）板（bǎn）焊接結構的床身、立柱、橫（héng）梁（liáng）和（hé）工作台。封砂（shā）鑄件也有利（lì）於振動衰減（jiǎn），對提高抗振性也有（yǒu）較好的效果（guǒ）。

二、減少機床的熱變形

在內（nèi）外熱源（yuán）的影響下，機床各部件將發生（shēng）不同程度（dù）的熱變形，使工件與刀具之間（jiān）的相對運動關係遭到破環，也是機床季度（dù）下降。對於數控機床來說，因為全部加工過程是計算的指令控製的，熱變形的影響就更為嚴重。為了減（jiǎn）少熱變形，在數控機床（chuáng）結構中通常采用以下措施。

(1) 減少發（fā）熱

機床內部發熱時產（chǎn）生熱變形的主要熱源，應當盡可能地將熱源從（cóng）主機中分離出去。

(2) 控製溫升

在采取了一係列減少熱源的（de）措施後，熱變形的情況將有所改善。但要完全消除機床的內外（wài）熱源通常是十分（fèn）困難的，甚至是不可能的。所以必須通過良好的散熱和冷卻來控製溫升，以減少（shǎo）熱源的影響。其中部較有效的方法是（shì）在機床的發熱部位（wèi）強製冷卻，也可以在機床低溫部（bù）分通過加熱的方（fāng）法，使（shǐ）機床各（gè）點的溫度（dù）趨於一致，這樣可以減（jiǎn）少由於溫差造成的翹（qiào）曲變形。

(3) 改善機床機構

在同樣發熱條件下，機床機構對熱變形也有很大影響。如數（shù）控機床過去采用的（de）單立柱機構有可能被雙柱機構所代替。由於左右對稱，雙立柱機（jī）構（gòu）受熱後的主軸線除產生垂直方向的平移外，其它（tā）方向的變形很小，而垂直方向的軸線移（yí）動可以方便地用一個坐標的修正量進行補償。

軸（zhóu）的熱變形（xíng）發生在刀具切入的垂直（zhí）方向上（shàng）。這就可以使主軸熱變（biàn）形對加（jiā）工直徑的影（yǐng）響降低到最小限度。在結構上（shàng）還應盡可能減小主軸中心與主軸向地麵的距離，以（yǐ）減（jiǎn）少（shǎo）熱變形的總量（liàng），同時應使主軸箱的前後溫升一（yī）致，避（bì）免主軸變形後出現傾斜。

數控機床中的滾?絲杠常在預計載荷大、轉速高以及散熱差的條件（jiàn）下工作，因此絲杠容易發熱。滾（gǔn）珠絲杠熱生產造成的後果是嚴重的，尤其是在開環係統中，它會使進給係統喪（sàng）失定位精度。目前某些機床用預（yù）拉的方法減少絲杠的（de）熱變（biàn）形。對於采取了上（shàng）述措施仍不能消除的熱變形，可以根（gēn）據測量結果（guǒ）由數控係統發出補償脈衝（chōng）加以修正（zhèng）。

三、減（jiǎn）少運動間（jiān）的摩擦和消除傳動間（jiān）隙（xì）

數控機床工作台(或拖板)的位移量十一脈中當量為最小單位的，通常又要求能以（yǐ）基地的速度（dù）運動。為了使工作台能對數控裝置的指令作出準確（què）響應，就必須采取相應的措施。目前常用的（de）滑動導軌、滾動導軌和靜壓導軌在摩擦阻尼特性方麵存在著明顯的差別。在進給係統（tǒng）中（zhōng）用滾珠（zhū）絲杠代替（tì）滑動（dòng）絲杠也可以（yǐ）收到同樣的效果。目前，數控機床幾乎無一例外地采用滾珠絲杠（gàng）傳動。

數控機床(尤其（qí）是開環（huán）係統的數（shù）控機床（chuáng）)的加工精度在很大程度上取（qǔ）決於進給傳動鏈的精度。除了減少傳動齒輪和滾珠絲杠的加工誤差之外（wài），另一個（gè）重要措施是采用無（wú）間隙傳動副。對於滾珠（zhū）絲杠螺距的累積誤差，通（tōng）常采用脈（mò）衝補償裝置進行螺距補償。

四、提高機床的壽命和精度保持性

為（wéi）了提高機床的壽命和精度保持性，在設計時應充分考慮數控機場零（líng）部件的（de）耐磨性，尤其是機床導軌、進給伺港機主軸部（bù）件等影響進度的主要零件的耐磨性。在使（shǐ）用過程中，應保證數控機床各部件潤滑（huá）良好（hǎo）。

五、減少輔助時間和改善操作性能

數控機床的單件加工中，輔助（zhù）時間(非切屑時間)占有較大的比重。要進一步提高機床的生產率（lǜ），就必須采取促使（shǐ）最大（dà）限度地壓縮輔助時間。目前已經有（yǒu）很多數控機床采（cǎi）用（yòng）了多主軸、多刀架、以及（jí）帶刀（dāo）庫的自動換（huàn）刀裝置等，以減少換刀時間。對於切屑用量加大的數控（kòng）機床，床身機構必須有利（lì）於（yú）排屑。