CNC加工中出現這些問題，你怎（zěn）麽處理？

一、工件過切（qiē）：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘（yú）量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（dāng）（如：公差太大、SF設置太（tài）快（kuài）等）。

改善：

1、用刀原則：能大不（bú）小、能短（duǎn）不長。

2、添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削（xuē）達到最佳（jiā）效果。

二（èr）、分（fèn）中問題：

原因：

1、操作（zuò）員手動操作（zuò）時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中（zhōng）棒有磁。

4、模具四邊（biān）不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，分（fèn）中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最（zuì）後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查（chá）模（mó）具四邊是否垂直，（垂直度誤差大（dà）需與鉗工檢討方案）。

三、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操作員手動操作時不（bú）準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操（cāo）作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀（dāo）具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時（shí）可用一個刀片。

4、單（dān）獨出一條對刀（dāo）程（chéng）序、可避免R刀平（píng）刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安（ān）全高度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或（huò）夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和（hé）實際（jì）程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的（de）深度寫（xiě）錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工（gōng）件的高度進行準確的測量也確保安全高（gāo）度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀（dāo）具要一致（zhì）（盡量（liàng）用自動出程序單（dān）或用圖片出程序單）。

3、對實（shí）際在工件上加工的深度進行測量，在程（chéng）序單上寫清楚刀具的長（zhǎng）度及刃長（一般刀具（jù）夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取（qǔ）數（shù），在程序（xù）單上寫清楚。（此操（cāo）作一（yī）般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數（shù）錯（cuò）誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（dāo）（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動（dòng）操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時（shí）按錯方向（如：-X 按 +X）。

改（gǎi）善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一（yī）條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機（jī）床的操作熟練度。

6、在手動快速移（yí）動時，可先將Z軸（zhóu）升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精（jīng）度：

原因：

1、切削參數不（bú）合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程（chéng）走刀方式（shì），（可以盡量考（kǎo）慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員（yuán）盡量要夾短，刀刃避空（kōng）不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機（jī）床的性能（néng），對有毛刺的邊進行補刀。