數控（kòng）加工的（de）十（shí）二個經（jīng）驗總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式（shì），不同的參數設定等等），決定（dìng）了從從事數控加工（無論是加工還是編程（chéng））到到達一（yī）定水（shuǐ）平，必（bì）須（xū）經過（guò）一段比較長的（de）時間，此手冊是工程師在長期實際生（shēng）產過程中總結出來的、有關數控加工工藝（yì）、工序、常用刀具（jù）參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家（jiā）參考。

數控加工工序（xù）的劃分一般可按下（xià）列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按（àn）所用（yòng）刀具劃分工（gōng）序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們（men）可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位（wèi）分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的（de）幾何形狀；先加工精度較低的部位，再（zài）加工精度要求較（jiào）高（gāo）的部位（wèi）。

（3）以粗、精（jīng）加工（gōng）分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後（hòu）可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要（yào）將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件（jiàn）的結構與工藝性，機床的功能，零（líng）件數控（kòng）加工（gōng）內容的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌（zhǎng）握。另建議采（cǎi）用工序集中的原則還是采用工序（xù）分散的原則，要根據實際情況（kuàng）來（lái）確定，但一定力求合理。

加（jiā）工順序（xù）的安排應根據零件的結（jié）構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需（xū）要來考慮，重點（diǎn）是工件的剛性不被破壞（huài）。順序一般應按下列（liè）原則進行（háng）：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形（xíng）內腔加工（gōng）序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方（fāng）式或同一把刀加工的工（gōng）序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數（shù）與（yǔ）挪動壓板次數。

(4)在同一次安（ān）裝中（zhōng）進行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破壞小的工序。

在（zài）確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設（shè）計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就能（néng）加工出全（quán）部待加（jiā）工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要（yào）開暢，其定位、夾緊機構（gòu）不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類（lèi）情況時，可采用用虎鉗（qián）或加（jiā）底（dǐ）板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工（gōng）零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第（dì）一（yī）道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準（zhǔn）有相對固定尺寸關（guān）係的地方設立一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回（huí）原對刀點。這（zhè）個（gè）相對對對（duì）刀位（wèi）置通常設在機床（chuáng）工作台或夾（jiá）具上。其選擇原則如（rú）下：

1）找正（zhèng）容易。

2）編（biān）程方便。

3）對刀誤（wù）差小。

4）加工時檢查方（fāng）便、可查。

2.工件坐標係（xì）的原點位置是由操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通（tōng）過對刀確定，它反映的是（shì）工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一（yī）般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時（shí），工件坐標係（xì）和編程坐（zuò）標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相（xiàng）對（duì）於被加工件的運動軌跡和方向。加（jiā）工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表（biǎo）麵質量密卻相關。在確（què）定（dìng）走刀路線是主要考慮下列幾（jǐ）點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方（fāng）便數值計算，減少編程工作量（liàng）。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪（lún）廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退（tuì）刀（切入與切出）路（lù）線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓（kuò）處停（tíng）刀（切削力突然變化造成彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也（yě）要避（bì）免在輪廓麵上垂直下刀而（ér）劃傷工（gōng）件。

工件在找正（zhèng）及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加（jiā）工過程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切（qiē）削造成工（gōng）件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要（yào）考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考（kǎo）慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削（xuē）軌跡自（zì）動切削。此（cǐ）時操作者（zhě）應注意通過切（qiē）削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的（de）承受力狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮機（jī）床的最（zuì）大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削（xuē）工件（jiàn）的聲音是穩定的（de）、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨（suí）著切削過程（chéng）的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具（jù）送夾等原因後（hòu），切削過程出（chū）現不穩（wěn）定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出現（xiàn）相互撞擊聲，機（jī）床會出現震動。此（cǐ）時應及時調整切削用量及切（qiē）削條件，當調整效果不明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀具及工件（jiàn）狀況。

3．精加工過程監控（kòng）精加工，主（zhǔ）要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的（de）影響，對於型（xíng）腔加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液的（de）噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的（de）已加工麵質量（liàng），通過調整（zhěng）切削用量，盡可（kě）能避免質量的變化。如調整仍無（wú）明顯效果，則（zé）應停機檢察原程序編得是否合理。

特（tè）別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如（rú）刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開（kāi）切削（xuē）狀（zhuàng）態時，考慮停機。

4. 刀具（jù）監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質（zhì）量。在自動加（jiā）工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表（biǎo）麵分析（xī）等方法判斷（duàn）刀具的正常磨損狀況及非（fēi）正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理（lǐ）而產生的加工（gōng）質量問題。

1．平麵銑削時應選（xuǎn）用（yòng）不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時（shí），盡量采用二次（cì）走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑（xǐ），沿工件表（biǎo）麵連續走刀（dāo）。每次走（zǒu）刀寬度（dù）推薦至為刀具直徑（jìng）的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合金刀片（piàn）的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多（duō）用於半精加工（gōng）和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工（gōng）程序單是（shì）數（shù）控加工工藝設（shè）計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各（gè）個加工程序所選用的刀（dāo）具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草（cǎo）圖，程序名，每（měi）個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性（xìng）質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

在確定（dìng）加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方（fāng）式（shì）；2、工件毛胚（pēi）的（de）大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需（xū）要多次裝（zhuāng）夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定（dìng）要用到此刀具，則可以提（tí）前準備。

安全高度的設定原則：一般（bān）高過（guò）島嶼的最（zuì）高麵。或（huò）者將編程零點設（shè）在最高麵，這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能（néng）認到的（de）地址碼和NC程（chéng）序格式（shì）不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式（shì）才能保證編出來的程序可（kě）以運行。

程序（xù）輸送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程序通過媒體介質（如（rú）軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可采用DNC方式進行（háng）加工，由於（yú）DNC加工時機（jī）床直接（jiē）從控製（zhì）電腦讀取程序（也即是（shì）邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大（dà）小的限製。

（一）切削用量有三大（dà）要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切（qiē）削,快進給(即切削深度小（xiǎo）,進給速（sù）度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化（huà）硼刀具等).