​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及（jí）麵廣，而且影響（xiǎng）因素（sù）多，對工（gōng）件（jiàn）進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合（hé）數控機床的加工特（tè）點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點（diǎn）設置（zhì）的一致（zhì）性。而設計人（rén）員（yuán）在標注（zhù）尺寸時較多考慮（lǜ）裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程（chéng）帶（dài）來許多不便，宜（yí）將局部分散的標注方法改為統一基（jī）準標注方法，由於數控加（jiā）工精度及重複定位精度很（hěn）高，統一基準標注方法不會產生較大的累（lèi）積（jī）誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每（měi）一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義（yì），如（rú）果某一（yī）條件不充分，則（zé）無法（fǎ）計算零（líng）件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓（kuò）的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖（tú）紙應當完整地表達構成零件（jiàn）輪廓（kuò）的（de）幾何元素。

3. 分析（xī）工件（jiàn）結構的工（gōng）藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同（tóng）一軸上直徑差不多的（de）軸肩退刀槽的寬（kuān）度應盡量統一（yī）尺寸，這（zhè）樣可（kě）以減（jiǎn）少刀具的（de）規格和換刀的次數，方便編（biān）程和提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間（jiān）的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑（jìng）反映了（le）刀具直徑的大小，刀具直徑和被加（jiā）工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工（gōng）件輪（lún）廓（kuò）麵的深度（dù）)，則判定該工件該部位的加工（gōng）工（gōng）藝性較差；如（rú）圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度（dù）較好，工件的加（jiā）工質（zhì）量能得（dé）到保證。

3）工件槽（cáo）底圓角半徑不（bú）宜過大

銑削工件（jiàn）底平麵（miàn）時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的（de）能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端（duān）刃銑削平麵的（de）麵積越小，加工表麵的能力相應減小（xiǎo）。

4）分析零件定位基（jī）準的可靠性

數控加工應盡量采用（yòng）統一的基（jī）準定位，否則會因工件（jiàn）的安裝定位誤差而導（dǎo）致工（gōng）件加（jiā）工的位（wèi）置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的（de）內孔作為定位基準。如果沒（méi）有則應（yīng）設置輔助（zhù）基準，必要時在毛坯上增（zēng）加工藝凸台或（huò）製作工藝孔，加工結束後（hòu）再（zài）處理所設的輔助基準。