​CNC加工中出現這些問題（tí），你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因（yīn）：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小（xiǎo），導致刀具（jù）彈（dàn）刀。

2、操作員操作（zuò）不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側（cè）麵留0.5，底麵（miàn）留0.15）

4、切削參數（shù）不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善（shàn）：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清（qīng）角程序，餘（yú）量盡量留均勻，（側麵與底（dǐ）麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修（xiū）圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速（sù）度使機床切削（xuē）達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不（bú）準確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分（fèn）中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善（shàn）：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模（mó）具周邊用油石或銼刀去（qù）毛刺在用（yòng）碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模（mó）具四（sì）邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手（shǒu）動操作（zuò）時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀（dāo）上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平（píng）底（dǐ）刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢（jiǎn）查，對刀盡量在同一點（diǎn）。

2、刀具裝夾時用風（fēng）槍吹幹（gàn）淨或碎布擦幹（gàn）淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時（shí）可用一個（gè）刀片。

4、單獨出一條（tiáo）對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀（dāo）或夾（jiá）頭撞在工（gōng）件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的（de）刀具長度（刃長）和實（shí）際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程（chéng）時座標設置錯誤。

改（gǎi）善：

1、對工（gōng）件的高度進（jìn）行準確的測（cè）量也確保安全（quán）高度在工件之（zhī）上。

2、程序單上的刀（dāo）具和實（shí）際（jì）程（chéng）序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖（tú）片出程序單）。

3、對實際在工（gōng）件上加工的深（shēn）度進行測量，在程序單上寫清楚刀具（jù）的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取（qǔ）數沒有進刀半徑（jìng）等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（cuò）（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進（jìn）給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度（dù）Z軸對刀一定要（yào）注意對刀在（zài）什（shí）麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中（zhōng）碰數及操數完成後要（yào）反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床（chuáng）的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削（xuē）參數不合理，工件曲麵（miàn）表麵粗糙·。

2、刀具（jù）刃口不鋒利。

3、刀具裝（zhuāng）夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣（qì），衝油不好。

5、編程（chéng）走刀（dāo）方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾（jiá）刀具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀刃避空（kōng）不要太長。

4、對於平刀（dāo），R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直（zhí）接關係。所以我們要了解機床的（de）性能，對有毛刺的邊（biān）進行補刀。