​五金衝壓（yā）件工藝加工原理及工藝特（tè）性

衝壓件（jiàn）是靠壓力機和模具對（duì）板材、帶材、管材和型材等施（shī）加外力，使之產生塑（sù）性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓（yā）的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可（kě）分為分離工序和成形工（gōng）序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓（yā）的基本（běn）原（yuán）理

金屬或非金屬在外力作用下產生變形，當（dāng）外力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加（jiā）大，超過了材料的（de）極限強度（dù），金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝（chōng）壓（yā）就是利用金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝（chōng）壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製件（jiàn）。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在（zài）材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率（lǜ）高（gāo）達75%~85%。

5)所用（yòng）材料大多是板料或卷料（liào）較易采用機械化（huà）及自動化設備。高（gāo）速衝床每分鍾達數百件。

6)操作（zuò）簡（jiǎn）便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成（chéng）本低。

3、冷衝壓缺點（diǎn）是對模具要求較高，模（mó）具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造成本的主要（yào）措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓（yā）過程的自動化及高速水平，降低成（chéng）本。

4)采（cǎi）取（qǔ）提高材料的利用率的方法降低（dī）成本。

5)提高模（mó）具設計水平，減少工序，提高模具壽命（mìng）。

衝壓加工工序

根據材料（liào）總的（de）變形性質，衝壓工序分為兩大類五（wǔ）種基本變形方式。

1分離工（gōng）序

材料在（zài）外力作用下，變形部份的應力（lì）超過了材料（liào）的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變（biàn）形（xíng）工序

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料的屈服極限，但未達到強度極限時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序（xù）的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封（fēng）閉使（shǐ）材料的（de）部份（fèn）與另一部份分離（lí）。屬於此（cǐ）類方式有落料（liào）、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等（děng）。

2彎曲

將平（píng）的板（bǎn）料（liào）變成彎曲件，使彎曲件形狀作進一步（bù）改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所（suǒ）需形（xíng）狀（zhuàng）的空心件（jiàn），或使空心件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種性質的局部變形平改變（biàn）製件或（huò）坯料的形狀。屬於（yú）成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸（jǐng）、凸肚、卷（juàn）圓（yuán）、整形。

5立體壓製

將（jiāng）體積作重新分配並將材料（liào）作一定（dìng）轉移以改變坯料外形或高度厚（hòu）度。

在衝壓件過程中為了提高生產率，可以將（jiāng）幾個（gè）基本變形方式的工序合並，組成一個（gè）新的工序，被稱之為複合工序。