​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆（gǎn）一般螺距較大，因（yīn）其牙（yá）型（xíng）特點，刀刃與工件接觸麵大（dà），加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切（qiē）削深度（dù）進給，但上述問題並不（bú）能從根本上解決。

在數（shù）控車床上加工蝸杆時（shí）麵對的是同樣（yàng）的難題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此（cǐ），這個問題（tí）更是難以解決。而人工操（cāo）作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈（líng）活掌握，甚至（zhì）加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給（gěi）出（chū）一（yī）種方法就是利用數控（kòng）車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一（yī）問（wèn）題。

刀具可（kě）用硬質合金成型（xíng）刀具。這種切削（xuē）方式是把一（yī）刀變為三刀，從而減小了切（qiē）削抵抗。這種方式實際（jì）上是左右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍（réng）然會擠（jǐ）刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車（chē）床上的“中、左、右”切（qiē）削需要精確的（de）計算（suàn）.這種（zhǒng）計算需要花（huā）費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判（pàn）斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時（shí），Z向（xiàng）比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是（shì）左右方向上（shàng）的，即（jí）先從中間吃一刀，然後（hòu）左右分別（bié）比上一刀（dāo）的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編（biān）程時使用。

在數控（kòng）上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起（qǐ）點的（de）Z向坐標。這一點必須（xū）牢記。給出一段程序（xù）及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距（jù）為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處（chù）第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺紋的起（qǐ）點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第（dì）一刀

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如（rú）按（àn）上例所示“中、左、右”多次車削，切削容（róng）易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果會更（gèng）好。

另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用（yòng）比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很（hěn）多的計算，實際效（xiào）果也非常令人滿意。