五金衝壓模具常用標準化結構教（jiāo）程

一（yī）. 壓線入子結構（gòu）

壓線的（de）目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準（zhǔn）確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生（shēng）的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內（nà）孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛（máo）邊入（rù）子的加工方法

先（xiān）線割好（hǎo）入子外（wài）形﹐將入子放入（rù）模板入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用（yòng）Φ4球刀依入子周邊加工（gōng）﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成（chéng）形﹐產品要求外觀或手可（kě）觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前（qián）一（yī）站進行預剪(也稱為（wéi）預壓毛（máo）邊)。設（shè）計時﹐先要判定毛（máo）邊的（de）方向﹐確定預剪在上（shàng）模還是在（zài）下模（mó）﹕

五. 連（lián）剪帶折彎結構

作業說明（míng）：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減（jiǎn）少（shǎo）衝頭同切口之間的接（jiē）觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切（qiē）口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖（chòng）頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選（xuǎn）用Φ8.0的（de）LB型頂料銷。若位置不夠時可選（xuǎn）用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力（lì）很大，位置又夠時可選（xuǎn）用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料（liào）銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否（fǒu）不需要在模板（bǎn）上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格（gé）的頂料銷.

c. 避免開模時（shí）彈簧頂（dǐng）住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁（lǚ）材，銅材等材（cái）質。規格為（wéi）Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可（kě）采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷（xiāo），折彎拐角處一（yī）定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則（zé）排配，非折彎邊視大小（xiǎo）均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料（liào）邊或模具相（xiàng）應刃口邊距離為4MM，注意其（qí）位置尺寸（cùn）盡量（liàng）圓整到（dào）整數或小數點後一位。內孔精定（dìng）位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩個頂料（liào）銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配（pèi）還要考慮整個工（gōng）件的穩（wěn）定性七. 打沙拉（lā）孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝（chōng）孔 b.先衝孔（kǒng）後打（dǎ）沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔，第三步（bù），再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔（kǒng）：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大（dà）型滑塊﹐限位塊采用入塊（kuài）形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大（dà）中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料（liào）片前先複位（wèi）的場合﹐靠滑塊（kuài）中的頂料銷作用﹐先將滑（huá）塊複位﹐頂料銷（xiāo）長度通常（cháng）為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑（huá）塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套（tào）筒限位（wèi）﹐等（děng）高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及（jí）模板通常取外角為R1.0﹐內角取（qǔ）R0.8﹐(9)所示（shì）;小滑塊及模板取外（wài）角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺（chǐ）寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中（zhōng）影線部分)﹕

a. 材料厚度大（dà）於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於（yú）0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放（fàng）間隙﹔

c. 大（dà）中型滑塊割共用時﹐設（shè）計者僅需繪出滑（huá）塊理論形（xíng）狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵（miàn）及間隙由加工部門自行處理（lǐ）﹐共用（yòng）滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的（de）浮升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工（gōng）時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板中心（xīn）旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加（jiā）工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導（dǎo）滑槽可（kě）直接在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小（xiǎo）於內脫板厚度.折刀（dāo）上部內磨0.1作用主要是防（fáng）止折刀將材料刮傷。

有內導（dǎo）柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃（rèn）定位設計標準

1. 模（mó）設計中﹐為使材料送（sòng）料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距（jù）。節距定位（wèi）一般（bān）有切舌式和側（cè）刃定位兩種方式。因采用側（cè）刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材料e取值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件（jiàn）”節距定位塊”。結構方式請詳見（jiàn）(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓（yā）線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情（qíng）況時﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內（nà）限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體（tǐ）尺（chǐ）寸請參考標準（zhǔn）件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分（fèn）﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用（yòng）銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅（jǐn）要考慮材料的厚度（dù）﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具（jù）體尺寸可參考（kǎo）標（biāo）準（zhǔn）品”兩用浮升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用（yòng）浮升（shēng）銷在脫料板上（shàng）的讓位深度,直接影響工件的品（pǐn）質﹐如讓位（wèi）過（guò）深或過淺時﹐材料的料邊會被壓（yā）傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷（duàn）。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可（kě）參考圖中（zhōng）之表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位（wèi）間（jiān）隙太小﹐且開模力不平衡（héng）﹐會把浮升（shēng）銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅（jǐn）有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順（shùn）利﹐故（gù）而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的（de）間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙（xì）為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合（hé）性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視（shì）的。

1. 定位按位置分為內（nèi）定位和（hé）外定位兩種。

2. 內定位塊(銷（xiāo）)A與產品間隙（xì）位0.03mm,外定位塊（kuài）(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂（dǐng）料（liào）銷D,其與（yǔ）內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫（tuō）料板鑽單+0.5mm異形外（wài）定位（wèi）脫料板（bǎn）讓（ràng）位割+0.1mm。

十四. 抽牙結（jié）構設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距（jù）)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口（kǒu）設計標（biāo）淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷（duàn）沖（chòng）頭（tóu）超出0.3mm,即可（kě）避免未剪切而產生毛刺。