五金衝壓模（mó）具常用標（biāo）準（zhǔn）化（huà）結構教程

一. 壓線入子結（jié）構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時（shí）的（de）阻力，使折彎時（shí）的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二（èr）. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的（de）回彈，使折彎尺寸更準（zhǔn）確。

減小折彎時所產（chǎn）生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛（máo）邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐

四（sì）. 預剪結（jié）構

連續模帶料部分（fèn）在（zài）最後一（yī）站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求（qiú）模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確（què）定預剪在上模還是在下模（mó）﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪（jiǎn）後折（shé）刀口（kǒu）高度為一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應（yīng）注意（yì）參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模（mó）時（shí）彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂（dǐng）料銷適用於（yú）鋁材，銅材等材（cái）質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則（zé）

（1）抽（chōu）孔，抽凸周（zhōu）圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要排配一個（gè）頂料銷，頂料銷四分點距折（shé）彎（wān）邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷（xiāo）按上述原則排配，非折彎邊視大小均（jun1）勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模（mó）具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精（jīng）定位銷兩邊一般對稱排配兩（liǎng）個頂（dǐng）料銷，外（wài）形精定位可視需要礁定是否安裝頂料（liào）銷。另（lìng）外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先（xiān）衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再（zài）衝孔

2.沙拉（lā）孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步（bù）驟，第一步，先（xiān）沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊（kuài）結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種（zhǒng）﹕

a. 適（shì）用於中小形滑塊﹐依靠滑塊（kuài）的垂直邊限（xiàn）位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型（xíng）滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平（píng）運動的塊合﹐中（zhōng）間滑（huá）塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊（kuài）用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長度取夾板厚（hòu）度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用（yòng）結構及尺（chǐ）寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角（jiǎo）取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用（yòng）用於滑（huá）塊尺寸較（jiào）小（xiǎo）而無法設置燕尾﹐或（huò）采用圖(7)(8)的形式﹐模板在（zài）滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間（jiān）隙(圖中影線部（bù）分)﹕

a. 材料厚度大於或等（děng）於0.6時﹐模板相應單邊放大（dà）間隙0.03,滑塊不（bú）放間隙﹔

b. 材料（liào）厚度小於0.6時﹐模板相應處（chù）單（dān）邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需（xū）繪出（chū）滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計（jì）注意事項

a.滑塊垂直運動行程（chéng）一般不得大（dà）於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保（bǎo）滑（huá）塊活動可靠﹐滑塊頂部應（yīng）布（bù）置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時（shí）﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心（xīn）旋轉（zhuǎn）180度（dù）進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示（shì）﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於（yú）或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模（mó）板上的導槽最（zuì）好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾（gǔn）軸

一（yī）般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺（luó）絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是（shì）防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀（dāo）與內（nà）脫板的間隙為（wéi）+0.1，無內導柱時折刀與內脫（tuō）間隙為0.02.

十. 側（cè）刃定位設計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使（shǐ）材料送料精確（què）,使用節距定（dìng）位來保證材料的送料步距（jù）。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式（shì）。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用（yòng）。

2. 側刃（rèn）剪切（qiē）材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃（rèn）定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺（chǐ）寸請參考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如（rú）字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力（lì）量。

2. 限位方式可以分為模內（nà）限位和模外限（xiàn）位兩種。一（yī）般（bān）Φ20的用於模內限位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位（wèi）柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻（zhī）需（xū）突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或（huò）是有較大高（gāo）度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用浮升（shēng）銷（xiāo）的（de）選（xuǎn）用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩（liǎng）用浮升銷”。兩用浮升銷與（yǔ）之相關（guān）尺寸()。

2. 兩用浮升（shēng）銷在脫料（liào）板上（shàng）的讓位深（shēn）度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材（cái）料（liào）的料（liào）邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格（gé）﹐而確定脫料板的（de）讓位（wèi）深度尺寸（cùn）可參考（kǎo）圖中之表。

3. 開模（mó）時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間（jiān）隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料（liào）寬過（guò）小（xiǎo）時﹐請依據實際情況（kuàng）確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而（ér）又要使送料（liào）順利﹐故而規定剪（jiǎn）切前材（cái）料（liào）與

4. 浮升（shēng）銷的間隙（xì）為0.10mm;剪切後材料與浮升銷（xiāo）的間隙為0.03mm。

十三（sān）. 定（dìng）位設計標準

由於產品尺（chǐ）寸精度及配合性要求越來越高,在模（mó）具設計時,定位是不（bú）可忽視（shì）的。

1. 定位（wèi）按位置分為內定位和外（wài）定（dìng）位兩種。

2. 內定位塊(銷（xiāo）)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間（jiān）隙應（yīng）為0.03mm。

4. 外定位根（gēn）據實際情況可（kě）先用異（yì）形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內（nà）定位有效部分高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定（dìng）位（wèi）脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積（jī）不變的（de）原理﹐一般抽孔（kǒng）高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾（jǐ）種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標（biāo）淮

1. 連續（xù）模設計時（shí）﹐考慮到帶料處會由於送（sòng）料不淮而產生斷差﹐或二次剪切（qiē）產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮（huái）形（xíng）式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產（chǎn）生毛刺（cì）。