五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形（xíng）。2壓筋入子結構

壓筋目的（de）

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使折彎尺寸更準（zhǔn）確。

減（jiǎn）小折彎（wān）時所產生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內（nà）孔（kǒng）壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工（gōng）﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結（jié）構

連續模帶料部分在最後一（yī）站剪切（qiē）或（huò）剪斷成形﹐產品（pǐn）要求外（wài）觀或手可觸（chù）摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一（yī）站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預（yù）剪（jiǎn）在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如（rú）下﹕5連剪帶（dài）折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切（qiē）口之間的接觸麵（miàn），以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部直（zhí）2mm,是為了保證刀口（kǒu）強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高（gāo）度為1.5T，這樣可保證先剪斷後（hòu）折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的（de）LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷（xiāo）。

(2).當所需頂料力很大，位置（zhì）又夠時（shí）可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需（xū）要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住（zhù）模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸（tū）周圍對稱排配頂料銷，也可采用（yòng）內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上（shàng）折（shé）彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角（jiǎo）處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小（xiǎo）均勻分布2-4個（gè）頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔（kǒng）邊到材料邊或模具相應刃（rèn）口邊距離為4MM，注意其（qí）位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊（biān）一般（bān）對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需（xū）要礁定是否安裝頂料（liào）銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件（jiàn）的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝（chōng）孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為（wéi）三個步驟（zhòu），第一步，先（xiān）沖底孔，第（dì）二（èr）步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體尺（chǐ）寸（cùn）見（jiàn）下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙（shā）拉孔（kǒng）分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步（bù），打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種（zhǒng）﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑（huá）塊的垂（chuí）直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式（shì）(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需（xū）要滑塊在接觸料片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊（kuài）中的（de）頂料銷（xiāo）作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷（xiāo）長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上（shàng）下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左（zuǒ）右滑塊用等高套筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板厚度加（jiā）0.5mm。(如圖（tú）5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑（huá）塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及（jí）模（mó）板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式（shì）.

(3) 圖（tú）(6)用用於（yú）滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形（xíng）式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹（gàn）涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一般（bān）最（zuì）小取（qǔ）3mm;

(4) 滑塊配合間（jiān）隙（xì）(圖中影（yǐng）線部分)﹕

a. 材料厚度大於（yú）或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間隙﹔

b. 材料厚度小於（yú）0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間（jiān）隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯（tī）斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在（zài）15度內時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻（zhī）能（néng）取30度及45度兩種（zhǒng）﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先（xiān）選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊（kuài）活動可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮（fú）升銷或彈簧（huáng）﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞（rào）模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行加工﹐此時設計人（rén）員不（bú）需將圖元旋（xuán）轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如（rú）圖(12)所示﹐當模板中間有（yǒu）小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等（děng）於15度﹐導滑（huá）槽可直接在模板（bǎn）上割出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾（gǔn）軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值（zhí）小於內脫板厚度（dù）.折刀（dāo）上部內磨（mó）0.1作用主要是（shì）防止（zhǐ）折刀將材料（liào）刮（guā）傷。

有內（nà）導柱時折（shé）刀（dāo）與（yǔ）內脫板的間隙為+0.1，無內導（dǎo）柱時（shí）折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使（shǐ）材料送料精確（què）,使用節距定（dìng）位來保證材料的送料步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和側刃定位兩種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定（dìng）位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為（wéi）0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節距（jù）定位塊（kuài）”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設（shè）計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊（shū）模具力的（de）不平衡情況時﹐而加以限位柱（zhù）以其承受力量。

2. 限（xiàn）位方（fāng）式（shì）可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於（yú）模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印（yìn）加限位柱﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限（xiàn）位柱高度（dù）平分﹐但（dàn）平分為整數為佳（jiā） ﹐或是有較大高（gāo）度差以此防呆。

12兩用（yòng）銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要（yào）考慮材料的（de）厚度﹐還要考慮模具（jù）的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮（fú）升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深（shēn）度（dù）,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚（shèn）而會把材料剪斷。為減少這一現象的出（chū）現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫（tuō）料板的讓位深度（dù）尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮（fú）升銷的浮升高度超過內導柱開（kāi）模時導向長度時（shí）﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍（réng）在脫料（liào）板內﹐如若（ruò）浮升銷（xiāo）脫（tuō）板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但（dàn）若是（shì）薄材或料寬過小時﹐請依（yī）據實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料（liào）順（shùn）利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮（fú）升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升（shēng）銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求（qiú）越來越高,在模具設（shè）計時,定位是不可忽視的。

1. 定位（wèi）按位置分為內定位和外（wài）定位兩（liǎng）種。

2. 內定位塊(銷)A與（yǔ）產品間隙位0.03mm,外定（dìng）位塊(銷)B與產（chǎn）品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效（xiào）部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料（liào）板讓（ràng）位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準（zhǔn）

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算（suàn）原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾（jǐ）種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙（yá）沖子長度（dù）均（jun1）一樣長（zhǎng）﹐便於更換)

15帶料缺（quē）口設計標淮

1. 連（lián）續模設計時（shí）﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生（shēng）毛刺﹐所以設（shè）計時會加工（gōng）藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。