一、工件過切:
原因:
1、彈(dàn)刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
2、操作員操作(zuò)不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底(dǐ)麵留0.15)
4、切削參數不當(如(rú):公(gōng)差太大、SF設置太快等(děng))。
改善:
1、用刀原(yuán)則:能大不小(xiǎo)、能短不(bú)長。
2、添(tiān)加清角程序,餘量盡(jìn)量留(liú)均勻,(側麵與底麵餘量留一(yī)致)。
3、合理調整(zhěng)切削(xuē)參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用(yòng)機床SF功能(néng),操作員微調速度使(shǐ)機床切削達到最佳效果。
二、分中(zhōng)問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直(zhí)。
改善:
1、手動操(cāo)作要反複進行仔細檢查,分中盡量在同(tóng)一(yī)點同一高度。
2、模具周邊(biān)用油(yóu)石或銼刀去毛(máo)刺在(zài)用碎(suì)布擦(cā)幹淨,最後用(yòng)手(shǒu)確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用(yòng)陶瓷分中(zhōng)棒或其它)。
4、校表檢查(chá)模具四邊是否(fǒu)垂(chuí)直,(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原(yuán)因(yīn):
1、操作員(yuán)手動操作時不準確。
2、刀(dāo)具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作(zuò)要反複(fù)進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀(dāo)片。
4、單獨出一(yī)條對(duì)刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程(chéng):
原因:
1、安全(quán)高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾(jiá)頭撞在工件(jiàn)上)。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫(xiě)錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置(zhì)錯誤。
改善:
1、對工件的高度(dù)進行(háng)準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上(shàng)的刀具和實際程序刀具要一致(盡(jìn)量用(yòng)自動出程序單或用圖片(piàn)出程序單)。
3、對實(shí)際(jì)在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚(chǔ)刀具(jù)的長度及刃長(一般刀具夾長高出(chū)工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單(dān)上寫清楚。(此(cǐ)操作(zuò)一般為手動(dòng)操作(zuò)寫好要反複檢(jiǎn)查(chá))。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分(fèn)中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用(yòng)D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時(shí)手輪(lún)搖錯了方向。
6、手動快速進給時(shí)按錯(cuò)方向(如:-X 按(àn) +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操數完成(chéng)後要反複的檢查。
3、裝夾刀具(jù)時(shí)要反(fǎn)複和程序單及程序對照檢查後在裝(zhuāng)上。
4、程序(xù)要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時,操作員自己(jǐ)要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將(jiāng)Z軸升高到工件上麵在(zài)移動。
六、曲麵精(jīng)度:
原因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太(tài)長,刀刃避空太長。
4、排屑,吹氣,衝油(yóu)不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑(xǐ))。
6、工件(jiàn)有(yǒu)毛刺。
改善(shàn):
1、切削參數,公差,餘量,轉速(sù)進(jìn)給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量(liàng)要夾短,刀刃避空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設(shè)置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關係。所以(yǐ)我們要了解機床的(de)性能,對有毛刺的邊進行(háng)補刀。