​CNC加工中出現這些問題，你怎麽處理（lǐ）？

一、工件過切：

原因（yīn）：

1、彈刀（dāo），刀具強（qiáng）度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操（cāo）作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如（rú）：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀（dāo）原則：能大不小、能短不長（zhǎng）。

2、添加清角程（chéng）序，餘（yú）量盡量留（liú）均勻，（側（cè）麵與底（dǐ）麵餘量留（liú）一致）。

3、合理調整切（qiē）削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利（lì）用機床SF功能，操作員微調速度（dù）使機床切（qiē）削達（dá）到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確（què）。

2、模（mó）具周邊有（yǒu）毛刺。

3、分中棒（bàng）有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反（fǎn）複進行仔細檢查（chá），分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在（zài）用碎布擦幹淨，最後用（yòng）手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂（chuí）直，（垂直度誤差（chà）大需與鉗工檢討（tǎo）方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身有一定（dìng）的誤差）。

4、R刀與平底刀（dāo）及飛刀之間有誤（wù）差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀（dāo）盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍（qiāng）吹（chuī）幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測（cè）刀杆、光底麵時可用一個（gè）刀（dāo）片（piàn）。

4、單獨出一條對刀程序、可（kě）避免R刀平刀（dāo）飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件（jiàn）上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（dù）（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設（shè）置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工（gōng）件之上（shàng）。

2、程序單（dān）上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單（dān））。

3、對實際在工件上加（jiā）工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具（jù）的長度及刃長（一般（bān）刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手（shǒu）動操作寫好要反複（fù）檢（jiǎn）查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對（duì）刀錯誤·。

2、分中（zhōng）碰數及（jí）操數錯誤（如（rú）：單（dān）邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給（gěi）時按錯方向（如（rú）：-X 按 +X）。

改善（shàn）：

1、深（shēn）度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置（zhì）上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分（fèn）中碰（pèng）數及操數完成後要反複的檢（jiǎn）查。

3、裝夾（jiá）刀具時要反複和程序單及程序（xù）對照檢查後在（zài）裝上。

4、程序要一（yī）條一條（tiáo）的按順序走。

5、在（zài）用手動（dòng）操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上（shàng）麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵（miàn）表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以（yǐ）盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短（duǎn），刀刃避空不要太長（zhǎng）。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切（qiē），轉速進給設置要合理（lǐ）。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接（jiē）關係。所以我們要了解機床的（de）性能，對有毛刺的邊進行補刀。