數控加工的（de）12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工（gōng）的複（fù）雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了（le）從事（shì）數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過（guò）一段比（bǐ）較長的時間，此手（shǒu）冊是工程師在長（zhǎng）期實際生產過（guò）程中總結出來的（de）、有關（guān）數控加工工藝、工序、常（cháng）用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參（cān）考。

一．問：如何對加工工序（xù）進行（háng）劃分？

答：數控加（jiā）工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所（suǒ）用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零（líng）件上所有可以完（wán）成的部（bù）位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成它們可以完成的其它（tā）部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的（de）定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法 對於加工（gōng）內容很（hěn）多的零件，可按其結構（gòu）特點將加（jiā）工部分分成幾個部分，如內形、外形（xíng）、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形（xíng）狀，再（zài）加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工精度較低的部（bù）位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法（fǎ） 對於易發生（shēng）加工（gōng）變形的零件，由於粗加工後可能發生的（de）變形而需要進行校形，故一般來說（shuō）凡要進行粗（cū）、精加工的都要將工序分開。

綜上所（suǒ）述，在劃分工（gōng）序時，一定（dìng）要視零件的結構與（yǔ）工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安（ān）裝次數及本單位生產組織狀況（kuàng）靈活（huó）掌握。另建議采（cǎi）用工序（xù）集中的原則還（hái）是采用工序分散的原（yuán）則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理（lǐ）。

二． 問：加工順序的安排應遵循（xún）什麽原則？

答：加（jiā）工順序的安排應根（gēn）據零件的結構和毛坯（pī）狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工（gōng）件的（de）剛性（xìng）不被破（pò）壞。順序一般應按（àn）下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下（xià）道（dào）工序的定位與夾緊，中間穿插（chā）有通用機床加工（gōng）工序的也要綜（zōng）合考（kǎo）慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進（jìn）行外形加（jiā）工工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一把刀加工（gōng）的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一次安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工（gōng）序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算（suàn）的基（jī）準（zhǔn）統一（yī）。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在（zài）一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位（wèi）、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產（chǎn）生碰撞（zhuàng）），碰到此類情況時（shí），可采用（yòng）用虎鉗或加（jiā）底板（bǎn）抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何（hé）確定對刀點比較合理？工件坐標係與編（biān）程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件（jiàn）的上（shàng），但注意（yì）對刀點必須是基準位或（huò）已（yǐ）精加工過的部位，有時在第一道工序後（hòu）對刀點被加工（gōng）毀壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有（yǒu）相（xiàng）對固（gù）定尺寸關係的地方設（shè）立一個相對對刀位（wèi）置，這樣可以根據它（tā）們（men）之間的相（xiàng）對位置關係（xì）找回原（yuán）對刀點（diǎn）。這個相對對對刀（dāo）位置（zhì）通常設在機床工作台或夾具（jù）上。其選擇原則如下：

1） 找正（zhèng）容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置（zhì）是（shì）由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢（bì）後，通過（guò）對刀確定，它反映的是（shì）工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標（biāo）係與編程坐標係兩者必須統一，即在（zài）加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀（dāo）路線（xiàn）是（shì）指數控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的（de），因為它與零（líng）件的加工精度和表麵（miàn）質量密卻（què）相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編（biān）程工作量。

3） 尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時（shí）間以（yǐ）提高加工效率。

4） 盡量（liàng）減少（shǎo）程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵（miàn）加（jiā）工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連（lián）續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認（rèn）真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免（miǎn）在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件（jiàn）在找正及程（chéng）序調試完成之後，就可進入自動（dòng）加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行（háng）監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考（kǎo）慮以下幾個方麵：

1．加工過（guò）程監（jiān）控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量（liàng），刀具按預定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操（cāo）作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程（chéng）中的切削負荷變化（huà）情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是（shì）穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工（gōng）件上有硬質點（diǎn）或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工（gōng）件之間會出現相（xiàng）互撞（zhuàng）擊聲，機床（chuáng）會（huì）出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整（zhěng）效果不明（míng）顯（xiǎn）時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精（jīng）加工過程（chéng）監控精加工，主（zhǔ）要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積（jī）屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過（guò）切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要（yào）注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻（què）條件；二是要注意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質（zhì）量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特（tè）別（bié）注意的是（shì），在暫（zàn）停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在（zài）切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切（qiē）削狀態時，考慮停（tíng）機。

4.刀具（jù）監控刀具的質（zhì）量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加（jiā）工切（qiē）削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫（zàn）停檢查、工（gōng）件表麵分析等方法判（pàn）斷刀具的正（zhèng）常（cháng）磨損狀況（kuàng）及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產（chǎn）生的加工質（zhì）量問題。

七．問：如何合理選擇加工（gōng）刀具？切削用（yòng）量有幾大要素？有幾種（zhǒng）材料的刀具？如何確定刀（dāo）具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時（shí）應選用不重磨硬質合金端銑刀或立（lì）銑（xǐ）刀。一（yī）般銑（xǐ）削時，盡量采用二次走刀加工，第一（yī）次走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工（gōng）件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直徑的（de）60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬（yìng）質合金刀（dāo）片（piàn）的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀（dāo）、圓刀（亦稱圓鼻（bí）刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序（xù）單有什（shí）麽作用?在加工程序單中應包括什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是數控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程（chéng），是加工程（chéng）序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程（chéng）序單裏，應包括：繪圖和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名，每個程（chéng）序所使用（yòng）的刀具、切削的最大深度（dù），加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工（gōng）藝後，編程前要了解（jiě）：1、工件裝夾（jiá）方式；2、工件毛胚的大小（xiǎo）----以便確（què）定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何（hé）種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免（miǎn）在加工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定要用到此刀（dāo）具，則可（kě）以提前準備。

十（shí）、問：在編程中安全高度的（de）設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼（yǔ）的最高麵（miàn）。或者將編程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免撞（zhuàng）刀的危（wēi）險。

十一、問：刀具路徑（jìng）編出來之後，為（wéi）什麽還要進行（háng）後處（chù）理？

答：因為不同的（de）機床所能認到的地址碼和NC程序格式不（bú）同，所以要針對所（suǒ）使用的機床選擇正確的後（hòu）處理格式才能保證（zhèng）編（biān）出來的（de）程（chéng）序（xù）可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方（fāng）式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如（rú）軟盤，讀帶機（jī），通訊線等）輸送到機床的存（cún）儲器存（cún）儲起來，加工（gōng）時從存儲器裏調出（chū）程序來（lái）進行加工。由於存儲器的容量受大小的（de）限製，所以當程（chéng）序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於（yú）DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（xù）（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進（jìn）給速度。

切削用（yòng）量的選擇總體原則是：

少（shǎo）切削,快進給(即切削深（shēn）度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質（zhì）白鋼刀(材料為高（gāo）速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等).