數（shù）控加工的12個（gè）經驗總結，機（jī）加工人必備！

由於數控加工的複雜（zá）性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切（qiē）削方式（shì），不同（tóng）的（de）參數（shù）設定等等），決定了從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在（zài）長（zhǎng）期實際生（shēng）產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大（dà）家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀（dāo）具集中分序（xù）法 就是按所用（yòng）刀具劃（huá）分（fèn）工序（xù），用同一把刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少（shǎo）換刀次數（shù）,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤（wù）差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部（bù）分，如內形、外（wài）形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單（dān）的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工（gōng）精度較低的部位，再加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於易發生加工變（biàn）形的零件，由於粗加工後可能發生的變（biàn）形而需要進行校形，故一般來說凡要（yào）進行粗（cū）、精加工的（de）都要將工序分（fèn）開。

綜（zōng）上所述，在劃分工序時，一（yī）定要視零件的結（jié）構與工藝性，機床的功能，零（líng）件數控加工內（nèi）容（róng）的多少，安裝次數及本單位（wèi）生產組織狀況（kuàng）靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還是采用工序分散的（de）原（yuán）則，要根據實際情況（kuàng）來確定，但一定力求合理（lǐ）。

二． 問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的（de）需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工（gōng）序的加工（gōng）不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工（gōng）工序（xù）的也要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進（jìn）行內形內腔加工序（xù），後進行外形（xíng）加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方（fāng）式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重（chóng）複定位次數，換刀次（cì）數（shù）與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中（zhōng）進行的多道工序（xù），應先安排對工件剛性破壞小的（de）工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意（yì）那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少（shǎo）裝夾次數（shù），盡可能做到在一次定（dìng）位後就能加工出全部待加工（gōng）表（biǎo）麵。

（3） 避免采（cǎi）用占機人工調整（zhěng）方案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定（dìng）位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類（lèi）情況時，可采用用虎（hǔ）鉗或（huò）加底板（bǎn）抽螺絲的方（fāng）式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合（hé）理？工件坐（zuò）標係與編程坐標（biāo）係有什麽（me）關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或（huò）已精加（jiā）工過的部位，有（yǒu）時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工（gōng）序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意（yì）要在與（yǔ）定位基準有相對固定尺寸關係的（de）地方（fāng）設立（lì）一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間（jiān）的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常（cháng）設在機（jī）床工（gōng）作台或夾具上。其選（xuǎn）擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便（biàn）。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反（fǎn）映的是工件與機床零點之（zhī）間的距（jù）離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定，一（yī）般不作改變。工（gōng）件坐（zuò）標係與編程坐標（biāo）係兩（liǎng）者必須統一，即在加工時，工件（jiàn）坐標係和編（biān）程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀（dāo）路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具（jù）相對於被加（jiā）工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻（què）相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程（chéng）工（gōng）作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提（tí）高加工（gōng）效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的（de）粗糙度的（de）要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮（lǜ），以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也（yě）要避免在輪（lún）廓麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工（gōng）過程中監控與調整？

工件在找（zhǎo）正及程（chéng）序調試完成之後，就可進（jìn）入自動加工（gōng）階段。在自動（dòng）加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控（kòng），防止出（chū）現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考（kǎo）慮以（yǐ）下幾個方麵（miàn）：

1．加（jiā）工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切（qiē）除。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此（cǐ）時操作

者應注意（yì）通過切（qiē）削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷（hé）變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削過程中切削（xuē）聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的（de）、連續的、輕快的，此時機床的運動是（shì）平穩的（de）。隨著切削過程的進行，當（dāng）工件上有硬質（zhì）點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲（shēng）音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明（míng）顯時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加（jiā）工表麵質量，切削速（sù）度較高（gāo），進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的（de）影響，對於型（xíng）腔加工，還應注意拐（guǎi）角處加工過切與讓刀。對於上述問題的（de）解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻處於最佳（jiā）]的（de）冷卻（què）條件；二（èr）是要注意觀察工（gōng）件的已加工麵質量，通過調整切削（xuē）用量（liàng），盡可能避免質量的（de）變化。如調整仍無明顯效果，則（zé）應停機（jī）檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫（zàn）停檢查或停（tíng）機檢查時，要注意刀具的位置。如（rú）刀具在切削過程中停機（jī），突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控（kòng）刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在（zài）自動加工切削過（guò）程中，要通過聲音監（jiān）控、切削時間（jiān）控製、切削（xuē）過程中（zhōng）暫停檢（jiǎn）查、工件表（biǎo）麵分析等方（fāng）法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及時處理，防止發生由（yóu）刀具未及時處理而（ér）產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要（yào）素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具（jù）的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重磨硬質（zhì）合金端（duān）銑刀或立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次（cì）走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要（yào）用於加（jiā）工凸台、凹槽和箱口（kǒu）麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具（jù）的圓刀多用於開粗。

八、問：加工（gōng）程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工（gōng）程（chéng）序單是數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守（shǒu）、執行的規程，是加工（gōng）程序的（de）具體說明，目的是讓操作者明確程（chéng）序的內（nèi）容、裝夾和定位方式、各個（gè）加工程序所選用的刀（dāo）具（jù）既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪（huì）圖（tú）和編（biān）程文（wén）件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀（dāo）具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問：數控編程前要做何（hé）準備？

答（dá）：在確定（dìng）加（jiā）工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件（jiàn）毛胚的大小（xiǎo）----以便（biàn）確定加工的範（fàn）圍或是否需要多（duō）次（cì）裝夾；3、工件（jiàn）的材（cái）料----以便（biàn）選擇加工所使用（yòng）何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到（dào）此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵（miàn），這樣也可以最大限度避免撞（zhuàng）刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什（shí）麽（me）還（hái）要進（jìn）行（háng）後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不同，所以要針（zhēn）對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保（bǎo）證編出（chū）來（lái）的程序可以運行。

十二（èr）. 問：什麽是DNC通訊？

答：程（chéng）序輸（shū）送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通（tōng）過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工（gōng）時從存儲（chǔ）器裏調出程（chéng）序來進（jìn）行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於（yú）DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不（bú）受存儲器的容量受（shòu）大小的限製。

切削（xuē）用（yòng）量有三大要（yào）素：切（qiē）削（xuē）深（shēn）度（dù）,主軸轉（zhuǎn）速和進給速（sù）度。

切削用（yòng）量（liàng）的（de）選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深（shēn）度小,進給（gěi）速度快)

按材（cái）料（liào）分類,刀（dāo）具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍（dù）鈦等),合金（jīn）刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等（děng）).