​CNC加工中心操（cāo）作經驗匯集（jí），這次總結全了！

在（zài）工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具（jù）關鍵件（jiàn）及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直（zhí）接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關（guān）鍵在於加工前（qián）的準備，就本（běn）崗位（wèi）而言，除要具有豐富的加工經（jīng）驗和模具（jù）知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱（yuè）讀（dú）圖紙、程序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的（de）及時反饋

14）加工結（jié）束後工件質量的檢測

▌ 加（jiā）工前的注意事（shì）項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據（jù）清楚；新（xīn）模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已（yǐ）填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對（duì）工（gōng）件基準位與圖紙基準位是（shì）否相一致。

4）看清楚（chǔ）程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一（yī）致，如有問題，必須（xū）同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷（duàn）編程師（shī）開粗或光刀程序選用刀具之合理性（xìng），若發現刀具應用（yòng）不合理，應立即通知編程師作出（chū）相應改動，以便提高加（jiā）工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件（jiàn）的注意（yì）事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要（yào）注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在（zài）鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前（qián）應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢（jiǎn）查收板螺絲是否收緊（jǐn）。

3）對於一板收多（duō）塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是（shì）否（fǒu）幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工（gōng）件尺（chǐ）寸之（zhī）數據進行收夾（jiá）工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個方向向出，以（yǐ）及X，Y軸（zhóu）的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核對工件尺（chǐ）寸是否符合（hé）程序單的尺寸要求，有散件圖的須核（hé）對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通（tōng）。同時，如果底部墊（diàn）正方，則碼（mǎ）仔（zǎi）必須對準墊（diàn）正方之位置，以達到受力均衡之目（mù）的。

8）使用（yòng）虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須（xū）收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如（rú）需接駁螺絲時（shí），上下螺絲必須各（gè）用（yòng）一半接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺（luó）紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰（pèng）數之位置，以及Z最（zuì）高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應（yīng）根據程序單指示之加工深度（dù）確定（dìng），一般應（yīng）略（luè）長於加工深度（dù）值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的（de）情況可以與編程（chéng）師溝（gōu）通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加（jiā）工到較深（shēn）位（wèi）置時再索（suǒ）得長些，這樣（yàng）可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了（le）解（jiě）下刀（dāo）深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置（zhì），應（yīng）用清潔布抹幹淨，機床（chuáng）刀套的相應位置亦同樣清潔，避免（miǎn）配合麵（miàn）有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用（yòng）刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀（dāo）的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當（dāng）程式中（zhōng）斷或（huò）再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數（shù）小時作保養，可使刀頭內部機件（jiàn）有潤滑（huá）不致磨損。

▌ 校正找正工（gōng）件的（de）注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一（yī）邊拖（tuō）平，再去（qù）拖垂直（zhí）邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供（gòng）之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核（hé）對中位。

4）所有工件必須使用分中方式（shì）分中，零位在工件（jiàn）邊（biān）亦須用分中方式分中（zhōng）後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再（zài）次獲得製作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分中棒（bàng）的半徑。

5）工件中心的零位輸入必（bì）須（xū）與工作站電腦圖三軸中（zhōng）心相同。

▌ 加工（gōng）過程注意（yì）事項

1）在工（gōng）件頂麵餘（yú）量過大，用大刀手工（gōng）鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工（gōng）最重要（yào）為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知（zhī）刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第（dì）一點高度為最（zuì）高（gāo）升高100mm，用眼去感覺是否正（zhèng）確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行程及程（chéng）式是否正（zhèng）確；

e）再次開機後，一（yī）手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件（jiàn）麵時可再停止，必須一（yī）定要核對（duì）Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正（zhèng）常狀態。

4）輸入程式（shì）名稱後，用筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進（jìn）行核對，打開程式時（shí），注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即（jí）時填寫（xiě）出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原（yuán）則上（shàng）在工件開粗（cū）時NC技工不得（dé）離開，如遇換刀（dāo）或協助調較其他（tā）機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或（huò）定時回（huí）來察看。

6）做中光時，NC技工應特別（bié）注意開粗時（shí）沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程（chéng）序剪切。如（rú）遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編（biān）程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可（kě）以吊高來行以觀（guān）察其過程，然後（hòu）決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程中（zhōng）編程師提供的行速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件（jiàn）圖進行核對，看是否有（yǒu）異（yì）常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核（hé）對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加（jiā）工時，必須注（zhù）意餘（yú）量（liàng）及進刀深度轉速、行（háng）速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同時將測（cè）試之直（zhí）徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀（dāo）。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了（le）解（jiě）餘（yú）下加（jiā）工編程情況（kuàng），準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費（fèi）時間的主要原因：錯誤運用不（bú）合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電（diàn）腦加工的位置、使用（yòng）不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀（dāo）路太密、進給太慢（màn）等等 )，上述事（shì）件發生時可（kě）於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注意刀具（jù）的（de）磨損情況，應適（shì）當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加（jiā）工的相接邊界是否吻（wěn）合。

▌ 加工（gōng）完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程（chéng）序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢查（chá）工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以及時發現失誤。

3）查看工（gōng）件的各（gè）個位置有無（wú）異（yì）常，如（rú）有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機（jī）需通知小組負責人、編程師及（jí）製作組長。

5）工（gōng）件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保（bǎo）護。

▌ 對加工精度要求的區分對待（dài）

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公（gōng）

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光（guāng）的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的（de）損耗，特別是封膠位等走批（pī）鋒處（chù）

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加工（gōng）要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要（yào）求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班（bān）

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等（děng）。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他（tā）交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所（suǒ）的整（zhěng）理

1）按照5S要求（qiú）執行。

2）刀具、量具（jù）、夾具、工（gōng）件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的（de）清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或（huò）相應部門。