​CNC加工（gōng）中心（xīn）操作經驗匯（huì）集，這（zhè）次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模（mó）具成型部分的（de）質量。而銅公加工質量（liàng）直接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的（de）保（bǎo）證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富（fù）的加工經驗和（hé）模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱（yuè）讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相（xiàng）應人員的（de）及時反饋

14）加工結束後工件質量（liàng）的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工（gōng）圖要（yào）符合要求，且數據清楚（chǔ）；新模的加（jiā）工圖要有主管（guǎn）的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標（biāo）識（shí）。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每（měi）一項要（yào）求，確認程（chéng）式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必（bì）須同編程師及製作組一（yī）起解決問題。

5）根據工件的材（cái）料及（jí）其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若（ruò）發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加（jiā）工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意（yì）事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要（yào）注意碼仔（zǎi）的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上機（jī）前（qián）應對照程序單上的開料數（shù）確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊（kuài）銅（tóng）料的（de）情況，應檢查方向是否正（zhèng）確，各銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據程序單（dān）之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數（shù）據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同時，若有散件（jiàn）圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序（xù）單的尺寸要求，有散（sàn）件圖的須核對程（chéng）序單的尺寸與散件圖（tú）的尺寸是（shì）否相同。

6）工件上機前應清潔（jié）工作台及工件底部。機（jī）床台（tái）麵及工件麵（miàn）應用油石推掉毛邊及碰（pèng）壞的位置。

7）碼碼仔時（shí），確保碼仔不會被刀碰傷，必（bì）要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工（gōng）深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必（bì）須收入T型塊內，不得隻用一部份螺（luó）紋，如（rú）需（xū）接駁螺絲時，上（shàng）下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完（wán）全使用（yòng），不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序（xù）單碰數（shù）之位置，以及Z最（zuì）高點的數據，輸（shū）好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否（fǒu）符（fú）合要求（qiú），索刀長度都應根據程序單（dān）指（zhǐ）示之加工深度確定，一般應略長（zhǎng）於（yú）加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇（yù）到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工（gōng）效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上（shàng）機前，其錐度配（pèi）合位置，應用清潔（jié）布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影（yǐng）響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對（duì）刀的情況（kuàng）），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程式中斷或（huò）再行必須重新對刀時，應注意深度是否能（néng）與前（qián）麵相接，一（yī）般情況下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式（shì）的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月（yuè）用（yòng）潤（rùn）滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭內部機（jī）件有潤滑不致磨（mó）損。

▌ 校正（zhèng）找正工件的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須注意（yì）垂直度，一（yī）邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中兩次進行驗證。

3）分中碰（pèng）數後（hòu），應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上（shàng）之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位（wèi）在工件（jiàn）邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特殊情況必須單邊取數時，必（bì）須再次獲得製作組（zǔ）確認才可（kě）通過。單邊取數完（wán），緊記補償回分中（zhōng）棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時（shí），切記不要鑼深。

2）加工（gōng）最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長（zhǎng）補、刀徑補、程（chéng）式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照（zhào）以下的方式試切程（chéng）序：

a）第一點（diǎn）高度為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是否正（zhèng）確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀（dāo）具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢（jiǎn）查剩餘行（háng）程及程式是否正確；

e）再（zài）次開機（jī）後，一（yī）手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀（dāo）具十分接近工（gōng）件（jiàn）麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的（de）剩餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定後，再將各控（kòng）製調回正常狀態。

4）輸入程（chéng）式名稱後，用（yòng）筆抄回屏上的程式名稱，再與程序（xù）單進（jìn）行核對，打開程（chéng）式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程（chéng）序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽署（shǔ）欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開（kāi）粗時NC技工（gōng）不得離開，如遇換刀或協助調較其（qí）他機床等，必須離開之情況時，須（xū）請其它NC組員（yuán）或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪（làng）費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然（rán）後決定（dìng）下一步動（dòng）作。

9）加（jiā）工過程中編（biān）程師提供的行速（sù）和轉速，NC技工（gōng）可依情況酌情調節。但應特別（bié）注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致（zhì）工件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工（gōng）應與散（sàn）件圖進行核對，看是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者（zhě）不吻合，必須立即停機通（tōng）知小組（zǔ）負（fù）責人，核對是否有錯誤（wù）存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角（jiǎo）位的行速更應予（yǔ）以控製（zhì）。

12）對於程序單（dān）上要求檢測刀具直徑的，操作（zuò）員必須認真負責，同時（shí）將測試（shì）之直徑予（yǔ）以（yǐ）記錄，超出公差範（fàn）圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作（zuò）或有空時，操（cāo）作員應到工作站了解餘下加工（gōng）編程情況，準備及研磨好適當的刀具給（gěi）下一加（jiā）工備用，以免停機發生。

14）工（gōng）藝失誤是做成浪費時間（jiān）的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間在無需加工或非電腦加工的位置、使（shǐ）用不當的加工條件(轉速太慢、走空（kōng）刀、刀路太密（mì）、進（jìn）給太慢等等 )，上述事件發生時可於編（biān）程等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀（dāo）粒或（huò）刀具（jù），更換刀粒後（hòu），注意加（jiā）工的相接邊界是否吻合。

▌ 加（jiā）工完畢注意事項

1）確認已做完程序（xù）單所（suǒ）要求的每條程（chéng）序及每項指示（shì）。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是（shì）否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工（gōng）件尺寸自檢，以及時發現失（shī）誤。

3）查看工件的各（gè）個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知（zhī）小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤（yóu）其較大工件下（xià）機時應做好工件及NC機的保護（hù）。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精（jīng）光（guāng）的表（biǎo）麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處（chù）避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格（gé）執行加工後自檢

2）長時間加工時（shí）要考慮刀具的損耗（hào），特別是封（fēng）膠位（wèi）等走批鋒處

3）精光應盡可能使用（yòng）新硬質（zhì）合金刀具

4）視加工要求確定精光（guāng）後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的確（què）認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認（rèn）上（shàng）班次的（de）作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上（shàng）班次（cì）設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程（chéng）序單（dān）、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場（chǎng）所的整理

1）按照5S要求執（zhí）行。

2）刀具、量（liàng）具、夾具、工件、工（gōng）具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工（gōng）刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工（gōng）工件送品檢或（huò）相應部門。