​CNC加工（gōng）中心操作經驗匯集，這次總（zǒng）結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等加（jiā）工。模仁、鑲件的質（zhì）量，直接決定著模具成型部分的質量（liàng）。而銅公加工質量直接（jiē）約束（shù）著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外（wài），在工（gōng）作中也要注意良好溝通，特別是和製作組（zǔ）、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至（zhì）機床

3）檢查（chá）程（chéng）序頭，切（qiē）削（xuē）參數等

4）工件上工序加工尺寸（cùn）、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削（xuē）參數的選取（qǔ）

9）刀具（jù）的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的（de）觀測

12）切削（xuē）參數的調整（zhěng）

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要（yào）求，且數據清楚；新模的加工圖要有（yǒu）主管的（de）簽名，加工圖的各欄已填（tián）寫。

2）工件有品質部的合格（gé）標識。

3）接到程序單（dān）後，核對工件基準（zhǔn）位與圖紙基準位是否（fǒu）相一致。

4）看清楚程序單（dān）上的每一項（xiàng）要求，確認程式（shì）與圖紙的要求（qiú）是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題（tí）。

5）根據工件的材（cái）料（liào）及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀（dāo）具應用（yòng）不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工（gōng）件加工精度。

▌ 裝夾（jiá）工件的注意事（shì）項（xiàng）

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及（jí）壓板上螺帽螺（luó）栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不（bú）可頂底。

2）銅（tóng）公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的（de）開料數（shù）確（què）保相（xiàng）符，同時應檢查收板（bǎn）螺絲（sī）是否（fǒu）收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情（qíng）況，應檢查方向是（shì）否正確，各銅料加工時是否幹涉（shè）。

4）根據（jù）程序單之（zhī）圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須注意：工件尺寸數據的（de）寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件（jiàn）圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺（bǎi）法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核（hé）對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件（jiàn）上機前應清潔工作台及工件底部（bù）。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及（jí）碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保碼（mǎ）仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則（zé）碼仔必須對準墊正方之位置，以達到（dào）受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解（jiě）刀具加工（gōng）深度，以防被（bèi）夾（jiá）位（wèi）置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不（bú）得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據（jù），輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於刀柄中過（guò）短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深（shēn）的情況可以與編程師溝通，酌（zhuó）情采用兩（liǎng）次索刀的辦法，即先索（suǒ）得一（yī）半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用（yòng）加（jiā）長索咀時，尤其（qí）應了解下刀深度、所需（xū）刀長等數據。

5）刀（dāo）頭安裝（zhuāng）上（shàng）機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的（de）相應位置亦（yì）同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影響精度及損壞（huài）機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀（dāo）方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀（dāo）時應仔細核對（duì）程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重（chóng）新對刀時，應注意深度（dù）是否能與前麵相接，一（yī）般情況下可先行調高0.1mm行（háng），然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的（de）刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用（yòng）潤滑油浸數小時作保養，可使刀（dāo）頭內部機件有潤滑不（bú）致磨（mó）損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖（tuō）平（píng），再去拖垂直邊。

2）工（gōng）件（jiàn）分中時，必須分（fèn）中兩次進行驗證。

3）分中碰數（shù）後，應根據程序單（dān）提供之外形尺（chǐ）寸及散件圖上之（zhī）尺寸進行核對中位（wèi）。

4）所有工件必（bì）須使用分中（zhōng）方式分中，零位在工件邊亦須（xū）用分中方式分中後再移到邊上，必（bì）須確保兩（liǎng）邊餘量（liàng）一致。如特（tè）殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。

5）工件中心的零位輸入（rù）必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工（gōng）鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最（zuì）重要為第一刀，因如果小心操作和核對（duì）便可得知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及（jí）機床（chuáng）。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺（jiào）是否正確；

b）控（kòng）製“快移”調至25%及進給（gěi）調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機（jī）暫停；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否正確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫（zàn）停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一（yī）手控製（zhì）進給速度；

f）當（dāng）刀（dāo）具十（shí）分接近工（gōng）件（jiàn）麵時（shí）可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘（yú）行程。

g）待加工切削行順（shùn）及穩（wěn）定後，再將（jiāng）各控製調回正常狀（zhuàng）態。

4）輸入程式（shì）名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程（chéng）序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的（de）刀徑大小是否與程序單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與（yǔ）刀徑大小，禁（jìn）止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技（jì）工不得離（lí）開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它（tā）NC組員或定時回來察看。

6）做（zuò）中光（guāng）時，NC技工（gōng）應特別注意開（kāi）粗時沒有開到之處，防止刀（dāo）具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加（jiā）工中發生（shēng）中斷而從頭（tóu）行（háng）過又浪費太多時間，應通（tōng）知組長及編程師修（xiū）改（gǎi）程（chéng）序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程（chéng）序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下（xià）一步動作。

9）加工過程中編程師提供（gòng）的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗（cū）時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與（yǔ）散件圖進行核對，看是否有異（yì）常況，一旦發現兩者不吻合（hé），必須立即停機通知小組負（fù）責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速等問題，以避免蕩刀，同（tóng）時轉角（jiǎo）位的（de）行速更應予以控製。

12）對於程序單上要（yào）求檢測刀具直徑的，操作員必（bì）須（xū）認（rèn）真負（fù）責，同（tóng）時將測試之直徑予以記錄，超出公（gōng）差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研（yán）磨好適當的刀具給下一加工備用（yòng），以免停機發生。

14）工藝失誤是（shì）做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合（hé）適（shì）之刀具、加工先後安排失（shī）誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的（de）位置（zhì）、使用不當的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等（děng）聯係。

15）加工過程中，必須注（zhù）意刀具的磨損（sǔn）情況，應適當的更換刀（dāo）粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的（de）相接邊界是否（fǒu）吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時根據散件圖（tú）或工藝圖進行工件（jiàn）尺寸自檢，以及時（shí）發現失誤。

3）查看工（gōng）件（jiàn）的各個位置有無異常，如有疑（yí）問，需通知NC組長。

4）較大工件下（xià）機需通知小組負責（zé）人、編程師及製作（zuò）組長。

5）工件下機時注意（yì）安全，尤其較大工件下機時應（yīng）做好（hǎo）工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的（de）區分對待

精光（guāng）的表（biǎo）麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺（chǐ）寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處（chù）

3）精光應盡可能使（shǐ）用新硬質合金刀（dāo）具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品（pǐn）質等質量的確認

6）視加工要（yào）求控製（zhì）封膠位加工時的刀具損耗（hào）

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情（qíng）況，包括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作（zuò）是否正常。

3）其他（tā）交接與確認，包括圖紙、程（chéng）序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作（zuò）場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀（dāo）具、量具、夾具、工件、工具（jù）等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具（jù）、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送（sòng）品檢或相應部門。