​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁（rén）、鑲件等模具（jù）關（guān）鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和模具（jù）知識外，在（zài）工（gōng）作中也要注意良（liáng）好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數（shù）等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工（gōng）件的合理裝（zhuāng）夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切（qiē）削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參（cān）數的調整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及時反饋

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢測（cè）

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要（yào）符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的各（gè）欄已填寫。

2）工件有品（pǐn）質（zhì）部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與（yǔ）圖紙基準（zhǔn）位是否相一致。

4）看清楚程序單上（shàng）的每一項要求，確認程式與圖紙的要求（qiú）是（shì）否一致，如有問題，必須同編程師及（jí）製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用（yòng）刀具之（zhī）合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相（xiàng）應改動，以便提高加工效（xiào）率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾（jiá）持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽（mào）螺栓的伸出長（zhǎng）度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅（tóng）公一般為鎖（suǒ）板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於（yú）一板收多塊銅料的情況，應檢（jiǎn）查方向是否正確，各銅料加（jiā）工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形（xíng）狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須（xū）注意：工件尺寸數據的（de）寫法為XxYxZ， 同時，若有散件（jiàn）圖者，須核對程序單的圖形與（yǔ）散件（jiàn）圖的圖形是否相符，注意哪（nǎ）個方（fāng）向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工（gōng）件尺寸是否符合程序單的尺寸要求（qiú），有散件（jiàn）圖（tú）的須（xū）核對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工件麵應用（yòng）油石推掉毛邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼（mǎ）仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可（kě）與編程師溝通。同時，如（rú）果底（dǐ）部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均（jun1）衡之目的。

8）使用虎（hǔ）鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以（yǐ）防（fáng）被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用（yòng）一部份螺紋，如需接駁螺絲（sī）時，上（shàng）下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺（luó）帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得隻收幾牙螺紋（wén）。

10）定（dìng）Z深度數時要看清程序（xù）單碰數之位（wèi）置，以及Z最高點的（de）數據，輸好數據入機床（chuáng）後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀（dāo）具的注意事項

1）具要裝夾牢（láo）靠，不可於刀柄中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀（dāo）具是否符合要求，索刀長度（dù）都應根據程序（xù）單指示之加工深度確定（dìng），一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次（cì）索刀（dāo）的辦法，即先索得一（yī）半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得（dé）長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免（miǎn）配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床（chuáng）。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀（dāo）中對（duì）刀（dāo）的情況），對刀時應仔細核對程（chéng）序單指示。

7）當程式（shì）中（zhōng）斷或再行必須重新（xīn）對刀時，應注意深度是否能與前麵（miàn）相接（jiē），一般情（qíng）況下可（kě）先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的（de）刀頭，如采用水溶性（xìng）切削液，應（yīng）每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校（xiào）正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須（xū）注意（yì）垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時（shí），必須分中兩次（cì）進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提（tí）供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式（shì）分中，零位在工件邊（biān）亦須（xū）用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況（kuàng）必須（xū）單邊取數時，必須再（zài）次獲得製作組確認（rèn）才可通過。單邊取數完，緊記補償回（huí）分中棒的半（bàn）徑。

5）工（gōng）件（jiàn）中心的零位輸入必須與工作站電腦（nǎo）圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注（zhù）意（yì）事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程（chéng）式、轉速等等（děng）是（shì）否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀（dāo）具及機床（chuáng）。

3）按照以下的方（fāng）式試（shì）切程序：

a）第一點高度為最（zuì）高升（shēng）高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製（zhì）“快移”調至25%及進給調（diào）至（zhì）0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將（jiāng）機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一（yī）手放在暫停（tíng）掣上，準備隨時停（tíng）機，另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十（shí）分接近工件麵時可（kě）再停止，必須一定要核對（duì）Z軸（zhóu）的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開程式（shì）時，注意檢查程序（xù）中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上（shàng）加工員簽署欄中即時填寫出檔案（àn）名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則（zé）上在工件（jiàn）開粗時NC技工不得（dé）離（lí）開，如遇換刀或（huò）協助調較其他機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它（tā）NC組員或定時（shí）回來察（chá）看。

6）做中光時，NC技（jì）工應（yīng）特別（bié）注意（yì）開粗時沒（méi）有開到之處，防（fáng）止刀具（jù）撞向此（cǐ）區（qū）域（yù）。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭（tóu）行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修（xiū）改程序，剪（jiǎn）去（qù）已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以（yǐ）觀察其過程，然後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速（sù），NC技（jì）工可依情況酌情調（diào）節。但應特別（bié）注意小件銅公開粗時行速不能開快（kuài），以避免因振（zhèn）蕩而導致工件（jiàn）鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工應與散件圖（tú）進（jìn）行（háng）核對，看是（shì）否有異常況（kuàng），一旦發現兩者不吻合（hé），必須（xū）立即停機通知小組（zǔ）負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等（děng）問題（tí），以避免蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢（jiǎn）測刀具直徑的（de），操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄（lù），超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或（huò）有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情（qíng）況（kuàng），準備及（jí）研磨好適當（dāng）的刀具給下一加工備用，以免停（tíng）機發生。

14）工藝失誤（wù）是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工（gōng）先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工（gōng）的位置、使用不當（dāng）的加工條件(轉（zhuǎn）速太慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應（yīng）適當的更換刀粒或刀具，更換刀（dāo）粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的（de）每條程序及每項（xiàng）指示（shì）。

2）加工完成後，必（bì）須檢查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工（gōng）件尺寸自檢，以及（jí）時發現（xiàn）失誤。

3）查看（kàn）工件的（de）各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下（xià）機時（shí）注意安全，尤其較大工件下機時（shí）應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對（duì）待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空（kōng）位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時（shí）要考慮刀具的損耗，特別（bié）是封膠（jiāo）位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀（dāo）具

4）視加工要求確定精光（guāng）後的省模量

5）加工後製作（zuò）、品質（zhì）等質量的確認

6）視加工要（yào）求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是（shì）否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工（gōng）作場所的整理（lǐ）

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑（xián）置工具、量（liàng）具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部（bù）門。