​CNC加工中心（xīn）操作經驗匯集，這次（cì）總（zǒng）結全了！

在（zài）工廠，CNC加（jiā）工中心主要用於模仁、鑲件等模具關（guān）鍵件及銅公等加工。模（mó）仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本（běn）崗位而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和模具知識外，在工（gōng）作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加（jiā）工的（de）流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機（jī）床

3）檢查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的精確找（zhǎo）正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具（jù）的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加（jiā）工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程（chéng）中問題與相應人員的及時反饋（kuì）

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要（yào）求，且數（shù）據（jù）清（qīng）楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖（tú）的各欄已填寫。

2）工（gōng）件（jiàn）有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對（duì）工件基準位與圖紙基準位（wèi）是否相一致。

4）看清楚程（chéng）序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有（yǒu）問題（tí），必須同編（biān）程師及製作組一起解決問題。

5）根據工（gōng）件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意（yì）事項

1）在夾持工件時，要注意（yì）碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中（zhōng），另外（wài）在鎖角仔時螺絲（sī）不可（kě）頂底（dǐ）。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前（qián）應對（duì）照程（chéng）序單上的開料（liào）數確保（bǎo）相符，同時應檢查收（shōu）板螺絲是否收（shōu）緊。

3）對於一板收多塊銅料（liào）的情況，應檢查（chá）方向是否正（zhèng）確，各銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖（tú）形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工（gōng）件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核對（duì）程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個（gè）方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝（zhuāng）夾（jiá）工件時必須核對工件尺（chǐ）寸是（shì）否符合程序單的尺寸要求，有（yǒu）散（sàn）件（jiàn）圖（tú）的須核對（duì）程序單的尺寸（cùn）與散件圖的尺寸是否相（xiàng）同。

6）工件上機（jī）前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油（yóu）石推掉毛（máo）邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼（mǎ）碼仔時，確（què）保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以（yǐ）達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺（luó）絲必須收入T型塊內，不得隻用（yòng）一（yī）部份螺紋（wén），如需接（jiē）駁螺絲時，上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板（bǎn）上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深（shēn）度數時要看清程序單碰數之位置，以及（jí）Z最高點的數據，輸好數據入（rù）機（jī）床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索（suǒ）刀前都應檢查刀具（jù）是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加（jiā）工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇（yù）到加工深度很深的情況可以與編程師溝通（tōng），酌情采用（yòng）兩次索刀的辦法，即先索（suǒ）得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這（zhè）樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度（dù）、所需刀長等（děng）數據。

5）刀（dāo）頭安裝上（shàng）機（jī）前，其錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的（de）相應位置亦同樣清（qīng）潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影（yǐng）響精（jīng）度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具（jù）長度采用刀尖對刀方式（特殊（shū）情況用刀中對刀的情況（kuàng）），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程式中斷或（huò）再行必須重新對刀時，應注意（yì）深度是否能與前麵相接，一般情況下（xià）可先（xiān）行調高0.1mm行，然後根據情況（kuàng）再作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的（de）刀（dāo）頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內（nèi）部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找（zhǎo）正工（gōng）件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直（zhí）度，一邊（biān）拖平，再去拖（tuō）垂（chuí）直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行（háng）驗證。

3）分中碰數後，應根據（jù）程序單提供（gòng）之外形尺寸及散（sàn）件（jiàn）圖上之（zhī）尺寸進行核對中位。

4）所有（yǒu）工（gōng）件必（bì）須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊（biān）餘（yú）量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單（dān）邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電（diàn）腦圖三軸中（zhōng）心相同。

▌ 加（jiā）工過程注意（yì）事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手工鑼去（qù）餘量時，切記不（bú）要鑼（luó）深。

2）加工最重要（yào）為第一（yī）刀，因如果（guǒ）小心操作和核對便（biàn）可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件（jiàn）、刀具及（jí）機床。

3）按照以下（xià）的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用（yòng）眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫（zàn）停；

d）檢查（chá）剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機（jī）後，一手放在暫停掣上，準備隨時停（tíng）機，另一手控製進給（gěi）速度（dù）；

f）當（dāng）刀具十分（fèn）接近（jìn）工件麵時可再停止，必（bì）須一（yī）定要核對Z軸的（de）剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆（bǐ）抄回屏上的程式名稱，再與程序單進（jìn）行核對，打開（kāi）程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是（shì）否與程序（xù）單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔（dàng）案名稱與刀徑大小，禁止（zhǐ）事後或事前填寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不（bú）得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回（huí）來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止（zhǐ）刀具撞向此（cǐ）區域。

7）程序剪切。如（rú）遇程序在加工中發生（shēng）中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通（tōng）知組長及編程師修改程序，剪去已行（háng）過部分。

8）程序異常。若遇程序出（chū）現異狀況，且無把握（wò）時，可以吊高來行以觀察其過程，然（rán）後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散（sàn）件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤（wù）存在。

11）當采用超（chāo）過200mm長刀具（jù）加（jiā）工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時（shí）轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程（chéng）序單上要（yào）求檢測（cè）刀具直徑的，操作員必（bì）須認（rèn）真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超（chāo）出公差範圍（wéi）的，應立即反（fǎn）映給（gěi）小組負責人或換（huàn）刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了（le）解餘下加工（gōng）編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間（jiān）在無需加工或（huò）非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀（dāo）路太密、進給太慢（màn）等等 )，上述事件發生時可於（yú）編程等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須（xū）注意刀具的磨損情況（kuàng），應適當的更換刀粒或刀具（jù），更換刀粒後，注意加工的相接邊界是（shì）否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工（gōng）完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖（tú）或工藝圖（tú）進行工（gōng）件尺寸自檢（jiǎn），以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需（xū）通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時（shí）注（zhù）意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待（dài）

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針（zhēn）板（bǎn）撐（chēng）頭孔等處避空位

4）消（xiāo）除震刀（dāo）紋現象

精光的尺（chǐ）寸：

1）可測（cè）量尺寸（cùn）要嚴（yán）格執行加工後自檢

2）長時間加工時（shí）要考慮刀具的損耗，特別是（shì）封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金（jīn）刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位（wèi）加工時的刀具損耗

▌ 接交班（bān）

1）確認（rèn）上班次的作業情況，包括加工情（qíng）況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確（què）認，包括圖紙、程（chéng）序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的（de）整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具（jù）、夾具（jù）、工件、工具等分類擺放（fàng）整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工（gōng）作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。