​數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距（jù）較（jiào）大，因其（qí）牙（yá）型（xíng）特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀（dāo）杆的工具，並（bìng）以很小的切削深度進（jìn）給，但上述問題並不能從根本上解決。

 

在（zài）數控車床（chuáng）上加工蝸杆（gǎn）時麵對的是同樣的難題（tí）。機床決不會因刀具崩刃了而（ér）自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而（ér）人工操作的臥式普通車床則可以根據切（qiē）削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半（bàn）時中（zhōng）途退刀（dāo），從（cóng）而避免更糟糕（gāo）的情況發生。

 

下麵（miàn）給出一種方法就是利用數（shù）控車床呆板的加工（gōng）方式，及其精確的（de）定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線（xiàn），從（cóng）而有效解決這一（yī）問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際（jì）上是左右切削（xuē）法的活用，筆者把它改（gǎi）為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上（shàng）的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種（zhǒng）計算需要花費一點時（shí）間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切（qiē）削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比上（shàng）一刀變化0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左（zuǒ）右方（fāng）向上的，即（jí）先從中間吃一刀，然後左右分（fèn）別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

 

在數控上左（zuǒ）右吃刀，實際上就（jiù）是（shì）改（gǎi）變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺（luó）紋指（zhǐ）令為（wéi）G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起（qǐ）點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

 

如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的（de）局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果會更好。

 

另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時（shí），也（yě）可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要（yào）簡（jiǎn）單得（dé）多，也用不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人滿意。