​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺（luó）距較大，因其（qí）牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損壞。雖然操作（zuò）者可以采用彈（dàn）性刀杆（gǎn）的工具，並以很小的切削深度進給（gěi），但上述問題並不能從根本上解決。

 

在數控車床上加工（gōng）蝸杆時麵（miàn）對的是同樣的難題。機床決不會（huì）因刀具崩刃了而自動停下來，因此（cǐ），這個問題更是（shì）難以解決。而人工操作（zuò）的臥式（shì）普通車床則可以根據切（qiē）削情況由（yóu）操作者靈活掌握，甚至加工（gōng）到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

下麵給出一種方法就是利（lì）用（yòng）數控車（chē）床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯（lián）點成線（xiàn）”的方法（fǎ）來合（hé）成梯形的兩條側線，從（cóng）而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為（wéi）三刀，從而減（jiǎn）小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左（zuǒ）、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會（huì）擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控（kòng）車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計（jì）算.這種計算需要花費一點時（shí）間，但它換來加工效率的提高及工（gōng）作時的安心（xīn）。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否（fǒu）合適要看鐵（tiě）屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右（yòu）分別比上一刀的Z向減少及（jí）增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

 

在數控上左右吃刀，實際上就（jiù）是改變車螺紋時起點的Z向坐（zuò）標。這（zhè）一點必須牢記。給出一段程序（xù）及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

 

N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的（de）起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀（dāo）

…

 

如按上例所（suǒ）示“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液（yè）衝刷鐵屑，效果（guǒ）會更（gèng）好（hǎo）。

 

另（lìng）外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意。