​數控（kòng）車削加工工（gōng）藝問題的探（tàn）討（tǎo）

理想的加工程序不僅應（yīng）保證（zhèng）加工（gōng）出符合圖樣的合格工（gōng）件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是一種（zhǒng）高（gāo）效率的自動化設（shè）備，它的效率高於（yú）普通機床的（de）2～3倍，要充分發揮數控（kòng）機床的這一特點，必須在編程之（zhī）前對工件（jiàn）進行工藝分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案（àn）。數控加工工藝考慮不周是影響數控（kòng）機床加工（gōng）質量、生產效率及加（jiā）工成本的（de）重要因素。本（běn）文從生產實踐出發（fā），探（tàn）討和總結一些數控（kòng）車削過程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序比較（jiào）集中，一（yī）次裝夾應盡可能完（wán）成全部工序，常用的（de）工序劃分原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有（yǒu）工序集中的條件，粗、精加工常在一（yī）次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和（hé）切削力變形（xíng）對零件的加工精度（dù）影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數（shù）控加工中，為減少換刀次數，節省換刀（dāo）時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成（chéng）後，再換另一把刀來加（jiā）工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工（gōng）工件的多個部位時，應以最短的（de）路線到達各加工部位。

實際生（shēng）產中，數控加工常按刀具（jù）或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀（dāo）位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出刀（dāo）具相對於工件的運（yùn）動軌（guǐ）跡。在（zài）數控車削中，工件表麵的形成取（qǔ）決於運動著的刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編製（zhì）中，隻需描述刀具係統上某一選定點（diǎn）的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀（dāo）具上所選擇的代表刀具所在位置的點，程序（xù）所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車削中，從理論上講可選擇（zé）刀具上任意一點作（zuò）為刀位點，但為了方便編程和保證加工精（jīng）度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的（de）選擇一般遵循以下規則：立銑（xǐ）刀應是刀具軸線與刀具底麵的交點：球頭銑刀（dāo）是球（qiú）頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想（xiǎng）刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠（gòu）直接測量的點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況（kuàng）下，刀（dāo）位點應直接與精度要求較高的尺（chǐ）寸（cùn）或難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直接體現於程序的運動（dòng）指令中；

·編程人（rén）員（yuán）應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具調（diào）整圖中應以（yǐ）圖形標（biāo）示（shì）。

3 分層切削時刀具（jù）的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切（qiē）削時，從第（dì）二刀（dāo）開始要注意防止走刀至終點（diǎn）時背吃刀（dāo）量的突增。如圖2所示，設以90°主偏角（jiǎo）的刀具分層車削外圓，合理的安排（pái）應是每一（yī）刀的切削終點依次提前一小段（duàn）距離e(e=0.05)。如（rú）果e=0，即每（měi）一刀都終止在同一軸向位置上，車刀主（zhǔ）切削刃（rèn）就（jiù）可能受到瞬時的重負（fù）荷衝擊。如分層切削時的（de）終止位置作出層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀（dāo）具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀（dāo）補值（zhí）的確定

對（duì）於（yú）薄壁工件，尤（yóu）其是難切削材料的薄（báo）壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺（chǐ）寸發生變化，一般是外（wài）圓變（biàn）大，內孔變小（xiǎo）。“讓刀”主（zhǔ）要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓（ràng）刀”程度與切削（xuē）時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度（dù）法”，用刀補值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工（gōng）精（jīng）度的影響（xiǎng）。如圖3所示（shì），設欲加工的外圓尺寸為A，雙（shuāng）麵餘（yú）量為（wéi）2t。試切削時，取t值的一（yī）半作為切削時的背吃刀量，試切削在該（gāi）表麵的全長上進行（háng），試切削後，程（chéng）序安排停車（chē），測量該外（wài）圓尺寸是否等於（yú）A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼續（xù）運行程序，完成（chéng）精加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的（de）背吃刀量和（hé）同樣（yàng）的（de）切削速度和進給速度，切削抗力相（xiàng）同，工件相應的彈性變形相同，所輸入（rù）的刀補值剛好能抵（dǐ）消“讓刀”所產生的變形，保證車削（xuē）工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好（hǎo）卸妝什麽牌（pái）子的護手霜好（hǎo）豐胸哪種減肥（féi）運（yùn）動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數（shù）控車削是自動化加工，如果（guǒ）刀具的斷（duàn）屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身（shēn）的斷屑性（xìng）能，其次應合理選（xuǎn）擇刀具的切（qiē）削（xuē）用量，避免產生妨礙加工（gōng）正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷（juàn）狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地（dì）沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用（yòng）斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時（shí），可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車（chē）內（nèi）孔時，則可采用刀具（jù）前刀麵（miàn）朝下的（de）切削方式改善排屑。

6 可轉位（wèi）刀具（jù）刀片形狀的選擇

與普通機床加工方法（fǎ）相比，數控加工對刀具提出了更高的要（yào）求，不僅需要剛性好、精度高（gāo），而且要求尺寸穩定，耐用度高（gāo），斷屑和排（pái）屑（xiè）性能好（hǎo）：同時要求安裝調整方（fāng）便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應（yīng）高速切削的刀具材料(如高（gāo）速鋼、超細粒度硬質合金)並使用（yòng）可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉位（wèi）刀具，它是提高數（shù）控加工生產率（lǜ），保證產品質量的重要手段。可轉位車刀（dāo）刀片種類繁多，使用最廣（guǎng）的是菱形刀片，其（qí）次是（shì）三角形刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同（tóng）有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大（dà）小適中（zhōng），刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀（dāo）具，用於端麵、外圓、內孔、台（tái）階（jiē）的加工。同（tóng）時，這（zhè）種刀片的（de）可夾固性好，可用刀片底麵及非切削位置（zhì）上的80°刀尖角的相（xiàng）鄰兩側麵定位，定位方式可靠（kào），且刀尖位置精度僅與刀片本（běn）身的外形尺寸精度相（xiàng）關，轉位精（jīng）度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀（dāo）尖（jiān）角小（xiǎo），幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵（miàn）或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在（zài）數控（kòng）車床上常用切槽（cáo）刀加工，如果刀（dāo）寬等於要求加（jiā）工的槽寬，則切槽刀（dāo）一次切槽刀位（wèi），若以較（jiào）窄（zhǎi）的切槽（cáo）刀加工較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路（lù）線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑（jìng）通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角（jiǎo）半（bàn）徑，左右兩刀切下時，當刀具接近槽底，需要各走一段（duàn）圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的（de）走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工（gōng）件槽底兩側的圓角（jiǎo）半徑一致，仍以中（zhōng）間先切一刀為好，因（yīn）這一（yī）刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的（de），後麵的兩刀（dāo），一刀是左側負荷重，一（yī）刀是右側負荷重，刀具的磨（mó）損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜（yí）安（ān）排橫走（zǒu）刀（dāo），隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是（shì）數控機床的（de）指令性文件，數控機床受控於程序指令（lìng），加工的全過程是按程序指令自動進行，數控加工程序不僅包括（kuò）零件的工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線（xiàn）、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳（xiáng）細，其工藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際生產（chǎn）中應特別重視。