​五金衝壓件的（de）常見故障分析~

衝壓是四大工藝之首，其重要性可想而知。衝壓工廠製（zhì）成（chéng）品的質量會給（gěi）整車外（wài）觀和性能打下（xià）可靠的基礎，因此，衝壓製件的質量保證一直是汽車製造業企業非（fēi）常重視的（de）問題（tí）。

根據我公司衝壓（yā）工（gōng）廠進行質量管理的實踐經驗，小編總結了五金衝壓件產品製作過程中的常見問題原因及對（duì）策，希望能夠對衝壓工廠同行製件（jiàn）質量（liàng）的提高提供一些有益的參考。

1五金衝壓件（jiàn）為什麽會（huì）出現翻料扭曲？

衝壓件在級進模中，通過衝切衝壓件周邊餘料的方（fāng）法，來形成衝件的外形（xíng）。衝件產生翻料、扭曲的主要原因為衝裁力的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存（cún）在，材料在（zài）凹模的一側受拉（lā）伸（材料向上翹曲），靠凸模側受壓縮。當用卸（xiè）料板時（shí），利用（yòng）卸料板壓緊材料，防（fáng）止凹模側（cè）的材料向上翹曲，此時，材料（liào）的受力狀況發生相應（yīng）的改（gǎi）變。隨（suí）卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓（yā）縮力趨於減小），而凹模麵上材料受壓縮（拉伸力趨於減小）。衝壓件的（de）翻轉即由於凹模麵（miàn）上的材料（liào）受拉伸而（ér）致。所以衝裁時，壓住且壓緊材料是防止衝件產生翻料、扭曲的重點。折（shé）彎時衝壓件（jiàn）產生翻料、扭曲的原因及對策。

衝裁時（shí）產生的衝件毛（máo）邊所致。需研（yán）修（xiū）衝切刃口，並注意檢查（chá）衝裁間隙是否（fǒu）合理。

衝裁時已產生（shēng）衝件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不（bú）良，需從衝裁下料工位著手解決（jué）。

折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎（wān）。此問題的處理，對衝壓件進行折彎前的（de）導位、折彎過程中的（de）導（dǎo）位，以及折（shé）彎過程中壓住材（cái）料防止衝壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。

2五（wǔ）金衝（chōng）壓件為什麽會引起撕裂？

五金衝壓件（jiàn）常見（jiàn）的撕裂、歪斜形式 中（zhōng）間護麵支架衝壓工藝流（liú）程為：落料衝孔--衝孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護麵支（zhī）架成形過程中發（fā）生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在（zài）製件孔型處（chù），側壁拐角處R圓弧（hú）與壁頸交界處等，因衝壓成（chéng）形與生（shēng）產工藝（yì）條件的差異，各斷裂部位（wèi）所占的比例不同。撕裂可以（yǐ）是一次性成形撕裂，也可以是由於疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際情況，通過檢查製件撕（sī）裂部（bù）位、斷口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現（xiàn）在翻邊成形工序，引起此工序現（xiàn）象發生的原因如下：

成（chéng）形工藝參數（shù）執行不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製（zhì）件必須緊（jǐn）密貼合在一起，在機床滑塊（kuài）下滑時壓迫板料塑性（xìng）變形而實現成形。但現在由於壓製出的製件（jiàn）存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產（chǎn）過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在（zài）這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時（shí），沒有相互溝通機床壓力穩定性信息（xī），而導致製（zhì）件質量不穩定。

翻邊成（chéng）形模具設（shè）計缺陷 ,該模具（jù）為一模雙腔左/右件公用（yòng），由於（yú）本工序內容除翻（fān）邊（biān）外，還兼備形狀（zhuàng）成形內容（róng），加之製件特殊複（fù）雜，彎曲麵狹小，成形要求凹模壓料芯與（yǔ）成形（xíng）麵相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料麵積小。設計人員在最初模具設計（jì）時，僅考慮到了壓料麵小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

3五金衝壓件表麵質量為（wéi）什麽會不（bú）良？

造成衝壓件產品表麵質量（liàng）問題的原因很多，卷料、板料、模具的表麵質（zhì）量會影響最終衝壓製件的品質，衝壓過程中的操作以及（jí）工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷（shāng）製件表麵質量，因此（cǐ），在整個製造過程的每個（gè）環節中都應（yīng）充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影（yǐng）響最終的產品外觀。