數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較（jiào）大，因其牙型（xíng）特點，刀刃與工件接觸（chù）麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造（zào）成刃具（jù）損壞。雖然操作者可以（yǐ）采用（yòng）彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時（shí）麵對的是（shì）同樣的難題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了（le）而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床（chuáng）則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚（shèn）至加工到一半時中途退（tuì）刀，從而避免更（gèng）糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從（cóng）而有效解（jiě）決這一問題。

刀具可用硬（yìng）質合金成型刀具。這種切削方式是（shì）把一刀變為三（sān）刀，從而減小了切（qiē）削（xuē）抵抗。這種方式實（shí）際上是左（zuǒ）右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍（réng）然會擠刀，這（zhè）是從實際中得來的結論。與非數控（kòng）車（chē）床的左右切削法不同，在數（shù）控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計（jì）算需（xū）要花費一點時（shí）間（jiān），但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑（xiè）厚（hòu）度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一（yī）刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的（de），即先從中間吃一刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所（suǒ）示的數值，以（yǐ）利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向（xiàng）坐標。這一點（diǎn）必須牢記。給出一段（duàn）程序及相應（yīng）說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回（huí）到起點

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右（yòu）”多（duō）次車削，切削容易，排屑（xiè）順利。達到了“聯點成線”的目的，把（bǎ）數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液（yè）衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要（yào）簡（jiǎn）單得多（duō），也（yě）用不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人（rén）滿意。