數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用（yòng）

蝸杆（gǎn）一般螺距（jù）較大（dà），因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極（jí）易因工件（jiàn）與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削（xuē）深度進給（gěi），但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣（yàng）的難（nán）題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以（yǐ）根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到（dào）一（yī）半時中途退（tuì）刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板（bǎn）的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條側（cè）線，從（cóng）而有效解決這一（yī）問題。

刀具可用硬質合金成型刀具（jù）。這種切削方式是把（bǎ）一刀（dāo）變為三刀，從而減小了切削抵抗（kàng）。這種方（fāng）式實際上是左（zuǒ）右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右（yòu）”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的（de）左右切削（xuē）法不同，在數控車床（chuáng）上的“中（zhōng）、左、右”切削需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點（diǎn）時間，但它（tā）換來加工效率的提高及工作時的（de）安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定（dìng），判斷是否合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的（de）Z向減少及（jí）增加0.0364mm，可以（yǐ）先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺（luó）紋時起點的Z向坐標。這一點（diǎn）必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工（gōng）件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定（dìng）位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺（luó）紋的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容（róng）易，排屑順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效（xiào）果會更好。

另外，在加工方牙螺（luó）紋等工件時，也可用（yòng）比（bǐ）槽寬窄的車刀，以上述方法（fǎ）編（biān）製程序，隻不過（guò）程序要簡單得多，也用不著很多（duō）的計算，實際效果也非常令人滿意。