數控機床加工工藝（yì）分析

數控（kòng）機（jī）床加工工藝涉及麵廣，而（ér）且（qiě）影響因素多，對（duì）工件進行加工工藝分析（xī）時（shí），更應考慮數控（kòng）機（jī）床的加工（gōng）特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準（zhǔn）引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方（fāng）法最符合數控機床的加工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的一致性。而設計人（rén）員在標注尺寸時較（jiào）多考慮裝（zhuāng）配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注（zhù）方法，這種標注方式給（gěi）工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法（fǎ），由於數控加工精度（dù）及重複定位精度很（hěn）高，統一基準標注方（fāng）法不（bú）會產生（shēng）較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾（jǐ）何元素（sù）條件是數控編程的重要依（yī）據。手工編程（chéng）時要計算構成零件（jiàn）輪廓的（de）每一（yī）個節點（diǎn）坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾（jǐ）何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓（kuò）的節點坐（zuò）標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程（chéng），因此圖紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析（xī）工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型（xíng）和尺寸

如（rú）：同一軸上（shàng）直徑差不多（duō）的軸肩退刀槽的寬度應盡量統（tǒng）一尺寸，這樣可以減少刀具的規格（gé）和換刀的次數，方便（biàn）編程和提高（gāo）數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣（yuán）板間的過渡圓（yuán）角半徑不應過小

過渡圓角半徑反（fǎn）映了刀具直徑的大（dà）小，刀具直（zhí）徑和被加工工件輪（lún）廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時（shí）(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如（rú）圖3b所（suǒ）示，當R＞0.2H時（shí），則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量（liàng）能得到（dào）保（bǎo）證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削（xuē）平麵的能力就越（yuè）差，銑刀與銑（xǐ）削（xuē）平麵接觸的最（zuì）大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀（dāo）端刃銑（xǐ）削平麵的麵積越小，加工（gōng）表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位（wèi）基準的可靠性

數（shù）控加（jiā）工應盡量（liàng）采用（yòng）統一的基準定位，否則會（huì）因工件的安裝定位誤（wù）差（chà）而導致工件加工（gōng）的位置（zhì）誤差和形狀誤差。如果在數控機（jī）床上需要對工件調頭加工（gōng），最好選用已加工（gōng）的外圓或已加工的內孔（kǒng）作（zuò）為定位基準。如（rú）果（guǒ）沒有則應（yīng）設置輔助基準，必要（yào）時在毛坯（pī）上增加工藝（yì）凸台（tái）或製作工藝孔，加（jiā）工（gōng）結束後再處理所設（shè）的輔助基準。