12條CNC加工經驗總結，什麽才（cái）是CNC加工？編程必（bì）看！

CNC加工，也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的加（jiā）工（gōng）。因為數控加工是編（biān）程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加工過程中，人的因素及操作經驗，在很（hěn）大程度上會影響最終的加工品質。下（xià）麵，讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的老司機，總結（jié）出來的十二條寶貴經（jīng）驗....

一、問：如（rú）何對加工工序進行劃分？

答：數（shù）控加工工序的劃分一般可按（àn）下列方法進行：

（1）刀具集中分序（xù）法（fǎ）就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零件上所有可以完成的部位。在用（yòng）第二把刀、第三把完成它們可以完成（chéng）的（de）其它部位。這樣可減少換刀（dāo）次數,壓縮（suō）空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序法對（duì）於加工內容很多的零件，可按其結構特（tè）點將加工部分分成幾個部分，如內（nèi）形、外形（xíng）、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵（miàn）、定位麵（miàn），後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較（jiào）低的部位，再加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對（duì）於易發（fā）生加工變形的零件，由（yóu）於粗加工後可（kě）能（néng）發生的（de）變形而需要進（jìn）行校形，故一般來說（shuō）凡要進行粗、精加工的都要將工（gōng）序分開。

綜上所述，在劃（huá）分工序時，一定要（yào）視（shì）零件的結構與工藝（yì）性，機床的（de）功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及（jí）本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分（fèn）散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工（gōng）件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應（yīng）按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序的加（jiā）工不能影響下道工序的定位與夾緊（jǐn），中間穿插有通用機床加工（gōng）工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同（tóng）定位、夾緊（jǐn）方式或同一把刀加（jiā）工的（de）工序最好連接進行，以減少重（chóng）複定位次數（shù），換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同（tóng）一次安裝中（zhōng）進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝（zhuāng）夾方式的確定應注（zhù）意那幾方麵？

答：在確定（dìng）定位基（jī）準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力（lì）求設計、工藝、與編（biān）程（chéng）計算的基準統一。

（2）盡量減（jiǎn）少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就（jiù）能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機（jī）人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞），碰到此類（lèi）情況（kuàng）時，可采用用虎（hǔ）鉗或加底板抽螺絲的方式（shì）裝夾。

四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程（chéng）坐標係（xì）有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點（diǎn）必須是基準位或已（yǐ）精加工（gōng）過的部（bù）位（wèi），有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後的（de）對刀點無（wú）從查找，因此在第一（yī）道工序對刀時注意要在與定位基準有相對（duì）固定（dìng）尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之（zhī）間的相對位置（zhì）關係找回原對（duì）刀點。這個相對對對刀位置通（tōng）常設（shè）在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加（jiā）工時檢（jiǎn）查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由（yóu）操作者自（zì）己設定的，它在工件裝夾完畢後，通（tōng）過對刀確定，它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固（gù）定（dìng），一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加（jiā）工時，工件坐標（biāo）係和編程坐標係是一致的。

五、問：如何選擇走刀路線？

走刀（dāo）路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件（jiàn）的運動軌跡和方向。加工路線的合（hé）理選（xuǎn）擇是非常重要的，因（yīn）為它與零件的（de）加（jiā）工精度和表麵質量密（mì）卻相關。在確定走刀路線是主要（yào）考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度（dù）要求。

2）方便數（shù）值（zhí）計（jì）算，減少編程工作（zuò）量。

3）尋求（qiú）最短加工路（lù）線，減少空刀時間以提高（gāo）加工效率（lǜ）。

4）盡量減少程序段數。

5）保（bǎo）證工件輪廓（kuò）表麵加工（gōng）後的粗糙度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一（yī）走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切（qiē）入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

六、問（wèn）：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對（duì）切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常切削造成工件質（zhì）量問題及其它事故。

對切削過程（chéng）進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加（jiā）工過程監控粗加工主要考慮的是工件表（biǎo）麵的多餘餘量的快速（sù）切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切（qiē）削用量，刀具按預定的切削軌跡自（zì）動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情（qíng）況，根據刀具（jù）的承受力狀況，調整切削用量，發（fā）揮機床的（de）最大效率。

2．切削過（guò）程中切削聲音的（de）監控在（zài）自動切削過程中，一般開始（shǐ）切削時，刀（dāo）具切削工件的聲音是穩定的、連續的（de）、輕快的，此時機床的運動是平穩的（de）。隨著切削（xuē）過程的進行，當工件上有硬質點或刀具（jù）磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現（xiàn）相互（hù）撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調（diào）整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保（bǎo）證工（gōng）件（jiàn）的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加（jiā）工過切與讓刀。對於上述問題（tí）的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已（yǐ）加工麵質（zhì）量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如（rú）調整仍無明（míng）顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突（tū）然的主軸停（tíng）轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲（shēng）音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件（jiàn）表麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及非正常破損狀況（kuàng）。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的（de）加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要（yào）素？有幾種（zhǒng）材料的（de）刀具？如何確定（dìng）刀具的轉速、切削速度、切（qiē）削寬度？

1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重磨硬質合金端銑刀（dāo）或立銑刀。一般銑削（xuē）時（shí），盡量采用二次走刀加工，第（dì）一次走刀（dāo）最好（hǎo）用端銑刀粗（cū）銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（dāo）（亦稱圓鼻刀）常（cháng）用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而（ér）球（qiú）刀（dāo）多用（yòng）於半精加工和精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開（kāi）粗。

八、問：加工程序（xù）單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守（shǒu）、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式（shì）、各個加工程序所選用的（de）刀具既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工（gōng）程序單（dān）裏，應包（bāo）括：繪（huì）圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程（chéng）序所使用（yòng）的刀具、切（qiē）削的最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等。

九（jiǔ）、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝（yì）後，編程（chéng）前要了（le）解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否（fǒu）需要多（duō）次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免（miǎn）在加工時因無此（cǐ）刀具要修改程（chéng）序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格（gé）式才能保證（zhèng）編出（chū）來（lái）的程序可（kě）以運行（háng）。

十二（èr）、問：什（shí）麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體（tǐ）介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸（shū）送到機床的存儲器存儲起來（lái），加工時從存（cún）儲器裏（lǐ）調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電（diàn）腦讀取（qǔ）程序（xù）（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限（xiàn）製。

（二（èr））切削用量有三大要素（sù）：切削深度、主（zhǔ）軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總（zǒng）體原則是：少切削、快（kuài）進給(即切削深度（dù）小，進給速度快)。

(三)按材（cái）料分類，刀具一（yī）般分為普通（tōng）硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層（céng）刀具(如鍍鈦等（děng）)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。