數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工（gōng）技術已廣泛應用於機械製造行業，如何（hé）高（gāo）效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年（nián），積累（lèi）了一定的經驗（yàn）與技巧，介紹幾例數控（kòng）車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數（shù）控車削方（fāng）麵的技術書籍，程序首句均（jun1）為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序（xù）首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值（zhí）為(Xα Zβ)(本文（wén）工件坐標係（xì）原（yuán）點（diǎn）均設定在工件右端麵)。采用這（zhè）種方法編寫程序，對刀後，必（bì）須將刀移動到G50設定的既定位置方（fāng）能進行加工，找（zhǎo）準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工（gōng）件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端（duān）麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀（dāo）具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一（yī）台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋（shì）放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序（xù）錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶（yì）該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至（zhì）關重（chóng）要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設（shè）定的工件坐標值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重（chóng）新將刀具運行至XαZβ位置（zhì）並重設G50。如果是批量生產，加工完一（yī）件後，回G50起點繼續加工下一（yī）件，在操作過程中稍有失誤，就可能修（xiū）改工件坐標係。鑒於（yú）上述程（chéng）序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者（zhě）想辦法將工件坐標係固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎（yíng）刃而解。其操作過程隻需采用上（shàng）述找G50過（guò）程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後（hòu），將刀具運行至（zhì）安（ān）全位置，調出程序，按（àn）自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安（ān）全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代（dài）替G50的（de）實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限（xiàn）製，不改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺（chǐ）寸精度的（de）技（jì）巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造（zào）成工（gōng）件誤差超出工件公（gōng）差，不能（néng）滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺（chǐ）寸方（fāng）法如下：

a. 絕對坐（zuò）標輸入法

根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修（xiū）改。如用2號切斷刀切槽時（shí）工件尺（chǐ）寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處（chù）輸入U-0.1，亦（yì）可（kě）收到同樣的（de）效果。

同理，對於軸向尺寸（cùn）的（de）控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙（xì）影響保證尺寸（cùn）精（jīng）度

對於大部（bù）分數（shù）控車床來說，使用較長時間後（hòu），由於絲杆間隙的影響，加工出（chū）的工件尺寸經常出現不穩定的（de）現象。這時（shí），我們可在粗加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用（yòng）1號刀G71粗加工（gōng）外（wài）圓之後，可在001刀（dāo）補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影（yǐng）響，保證了尺寸精度的穩（wěn）定 數控，機床，模具設計,數（shù）控車床（chuáng），數控技術

3）程（chéng）序編（biān）製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證（zhèng）尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指（zhǐ）在加工輪廓（kuò）曲線上（shàng），各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就（jiù）是說，相對編程的坐（zuò）標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程（chéng）是在加工的全過程中，均有相對統一的基（jī）準點，即坐標原點（diǎn），故累積（jī）誤差較相對（duì）編程小。數（shù）控車削（xuē）工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫（xiě）程序時（shí），徑向尺寸最好采用絕對（duì）編程，考慮（lǜ）到加工及編寫程序（xù）的方便，軸向尺寸常（cháng）采用相（xiàng）對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對（duì）編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先（xiān）將圖樣上的基（jī）準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺（chǐ）寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換（huàn）算後而得（dé）到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸（cùn）平均值後得到的編程尺（chǐ）寸。

4）修改程序和（hé）刀補控製尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自（zì）動運行後，停車測量，發現工件（jiàn）尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用（yòng）1號外圓（yuán）刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工（gōng）後（hòu）停車測（cè）量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者采用修改程序和刀補的方法進行補救，方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程（chéng）序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義（yì）尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺（chǐ）寸一般都能得到有效的保證。

數控車（chē）削加工是基於數控程序的自動（dòng）化加工方式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和（hé）豐（fēng）富的實踐技能，方能編（biān）製出高質量的加工（gōng）程序，加工出高質量的工件。