CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公（gōng）加工質量直（zhí）接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的保證（zhèng），關（guān）鍵在於加工前（qián）的（de）準備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經（jīng）驗和模具知識外，在工作中（zhōng）也要注意（yì）良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序（xù）單

2）將相（xiàng）應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數（shù）等

4）工件上（shàng）工序加工（gōng）尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標（biāo）的精確建立

8）合理（lǐ）刀具、切削（xuē）參數的（de）選（xuǎn）取

9）刀具的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方（fāng）式（shì）

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意（yì）事（shì）項（xiàng）

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模（mó）的加工圖要有（yǒu）主（zhǔ）管的簽（qiān）名，加（jiā）工圖的各欄已填寫。

2）工（gōng）件有品（pǐn）質部的合格標識。

3）接到（dào）程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程（chéng）序單上的每一（yī）項要求，確認程式與圖紙的要求（qiú）是否（fǒu）一致，如有問（wèn）題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及（jí）其大小，判斷（duàn）編程師開粗（cū）或光刀程序選用刀具（jù）之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提（tí）高加工效（xiào）率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要（yào）注意碼仔的位置（zhì）及壓（yā）板上螺（luó）帽螺（luó）栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不（bú）可頂底。

2）銅公一般為鎖板加（jiā）工，上機前應對照程序單上的開料數確保（bǎo）相符，同時應檢查收板螺絲（sī）是否收（shōu）緊（jǐn）。

3）對於一板收多塊銅料的情（qíng）況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須（xū）核對程（chéng）序（xù）單的圖（tú）形與散件圖（tú）的圖形是否相符（fú），注意哪（nǎ）個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序（xù）單的尺寸要求，有散件圖（tú）的須核對程序單的（de）尺寸與散件圖（tú）的尺寸是否相（xiàng）同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及工件底部。機（jī）床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被（bèi）刀碰傷，必要時可與編程（chéng）師溝（gōu）通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方（fāng）之位置，以達到受力（lì）均（jun1）衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了（le）解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須（xū）收入（rù）T型塊內，不得（dé）隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺（luó）紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符合要求，索（suǒ）刀長度（dù）都應（yīng）根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀柄是否（fǒu）碰撞。

3）遇到加工深（shēn）度很深的情況可以（yǐ）與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提（tí）高加工效（xiào）率。

4）使用加長索咀時，尤（yóu）其應了解下刀深（shēn）度、所需刀（dāo）長等數據。

5）刀頭（tóu）安裝上機前，其錐（zhuī）度配合位置，應用（yòng）清潔布（bù）抹幹（gàn）淨，機床刀套的相應（yīng）位置亦同樣（yàng）清潔（jié），避免配合麵有鐵屑影響精度（dù）及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀（dāo）時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重新對刀時，應注意深（shēn）度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削液，應每半月用潤滑油浸數（shù）小時（shí）作保養，可使刀頭內部機（jī）件有潤滑不致磨損。

 

▌ 校（xiào）正找正工件的注意（yì）事項

1）工（gōng）件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再（zài）去（qù）拖（tuō）垂直邊（biān）。

2）工（gōng）件分中（zhōng）時，必須分中（zhōng）兩（liǎng）次進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根（gēn）據程序單提（tí）供之外形尺（chǐ）寸及散（sàn）件圖上之尺（chǐ）寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方（fāng）式分（fèn）中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特（tè）殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單（dān）邊（biān）取數完（wán），緊記補償（cháng）回分中棒的（de）半徑。

5）工（gōng）件中心的零位輸入必須與工作（zuò）站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過（guò）程注意事項

 

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘（yú）量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第（dì）一刀，因（yīn）如果小心操作和核對便（biàn）可得知刀長補（bǔ）、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具及機床。

3）按照以下（xià）的方式試切程序：

a）第一點高度為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及（jí）進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及（jí）程式（shì）是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十分（fèn）接近（jìn）工件（jiàn）麵時可再（zài）停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩（wěn）定後，再將各控製調回正常狀（zhuàng）態。

 

4）輸入程式名（míng）稱後，用筆抄回（huí）屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開程式時，注意檢查程序中的刀徑大（dà）小是否與程序單（dān）相符，並在程序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出檔案（àn）名稱與刀徑（jìng）大小，禁止事後或（huò）事前填寫。

5）原則上在工件（jiàn）開粗時NC技工（gōng）不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須（xū）離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止（zhǐ）刀具撞向此區域。

7）程序剪切（qiē）。如遇程序在加工中（zhōng）發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編（biān）程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無（wú）把握時，可以吊高來行以觀察（chá）其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供（gòng）的行速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小（xiǎo）件銅公開粗時行速（sù）不能開快，以（yǐ）避免因振蕩（dàng）而導致工件鬆動。

10）工件加工（gōng）過程中，NC技（jì）工應與散件圖進（jìn）行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即（jí）停機通知（zhī）小組負責人，核對是否有（yǒu）錯（cuò）誤存在。

11）當采（cǎi）用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進（jìn）刀（dāo）深度轉速、行速等（děng）問題，以避免蕩刀（dāo），同時轉角位的行速更應予以（yǐ）控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員（yuán）必須認真負責，同（tóng）時將測試之直徑予以（yǐ）記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負（fù）責人或換刀（dāo）。

13）機床在（zài）自動操作或有空時，操作員應到工作站了（le）解（jiě）餘下（xià）加工（gōng）編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工（gōng）藝（yì）失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先（xiān）後安排失誤、浪費時（shí）間（jiān）在無（wú）需（xū）加工（gōng）或非電腦加工的位置、使用不當的加工條（tiáo）件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可（kě）於編程等聯係。

15）加工（gōng）過程中（zhōng），必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒（lì）或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接（jiē）邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時（shí）根據散件圖或工藝（yì）圖進（jìn）行工件尺（chǐ）寸自檢，以及時發（fā）現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下（xià）機需通知小組負責人、編程（chéng）師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其（qí）較大工（gōng）件下機時應做好工（gōng）件及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要求的（de）區分對待

 

精光的（de）表麵（miàn）質量：

 

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象（xiàng）

 

精光的尺（chǐ）寸：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的（de）損耗，特別（bié）是封（fēng）膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加（jiā）工後製作、品（pǐn）質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加（jiā）工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班次設備工（gōng）作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

 

▌ 工作（zuò）場所的整理

 

1）按（àn）照5S要求（qiú）執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類（lèi）擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔（jié）。

4）工作場所地（dì）麵（miàn）的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加（jiā）工工（gōng）件送品檢或相應部門。