​五金衝壓件工藝加工原（yuán）理及工藝特性

衝壓件是靠（kào）壓力機和模（mó）具對板材、帶（dài）材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而（ér）獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝（chōng）壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加（jiā）工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要（yào）是熱軋和冷軋的（de）鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及（jí）特點

1、冷衝壓的基本原理

金屬或（huò）非（fēi）金屬在（zài）外（wài）力作用下產生變形，當外力超過（guò）材料的屈服極限後，開始（shǐ）塑性變形。如果壓（yā）力再加大，超過了材料的極限強度，金屬（shǔ）或非金屬便開始斷裂、分離（lí）。冷衝壓就是利用金屬這種性質，使材料在常溫（wēn）分離或變形，從而（ér）得到所需形狀和精度要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製（zhì）件。

2)加工後製（zhì）件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件（jiàn）。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板（bǎn）料或卷料（liào）較（jiào）易采用機械化及自動化設備。高速衝床每（měi）分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動（dòng）強度低。

7)大量生產（chǎn）條（tiáo）件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝（chōng）壓加工的經（jīng）濟性

降低製造成本的（de）主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個（gè）工件同（tóng）時加工的模具。

3)用提高衝壓過（guò）程的自動（dòng）化及（jí）高速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水平，減（jiǎn）少工序，提高模具壽命。

衝壓加工工序

根據材料（liào）總的變形性質，衝壓工序分為兩大類（lèi）五種（zhǒng）基（jī）本變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部（bù）份的應力超過了材（cái）料的強度（dù）極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應力超過了材料的屈服極限，但未（wèi）達到（dào）強度極限時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序（xù）的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件（jiàn）形狀（zhuàng）作進一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平（píng）的坯料衝壓成所需形狀的（de）空（kōng）心件，或使空心件的尺寸（cùn）作進一步改變。

4成型

用各種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型（xíng）變形的有起伏成（chéng）型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體（tǐ）積作重新（xīn）分配並將材料（liào）作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度（dù）。

在衝壓件過程中為（wéi）了提高生產率，可以（yǐ）將幾個基本變形方式的工序合並，組成（chéng）一個新的工序，被稱之為複合（hé）工序。