​數（shù）控機床加工工藝（yì）分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工（gōng）件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機（jī）床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標（biāo）注方法

以同一基（jī）準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注（zhù）方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計（jì）基準、工藝基（jī）準、測量基準與工件原點設（shè）置的（de）一致性。而設計人員在標注尺（chǐ）寸時較多考慮裝配與（yǔ）使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注（zhù）方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不（bú）便，宜將（jiāng）局部分散的標（biāo）注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不（bú）會產生較大的累（lèi）積誤差（chà）。

2. 分析構成零件輪廓的幾何（hé）元素條件

構成零件輪（lún）廓的幾何元（yuán）素條件是數控（kòng）編程（chéng）的重要依據。手工（gōng）編程時要計算構成（chéng）零件輪廓的每一（yī）個節點坐標（biāo），自（zì）動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定（dìng）義，如果某一條件不充分，則（zé）無法計算零件輪廓的節點坐（zuò）標和表（biǎo）達（dá）零件輪廓的幾何（hé）元素，導致無法進行（háng）編程，因此圖（tú）紙應當（dāng）完整地表（biǎo）達構成零（líng）件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件（jiàn）結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型和尺寸

如：同一（yī）軸上直徑差不多的軸（zhóu）肩退刀槽的（de）寬度應盡量（liàng）統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機（jī）床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的（de）過（guò）渡圓角半徑不應過小

過渡圓角（jiǎo）半徑反映了（le）刀（dāo）具直徑的大小，刀具直徑和被（bèi）加工工件輪廓的（de）深（shēn）度（dù）之比與刀具的剛（gāng）度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差（chà）；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛（gāng）度較好，工件的加工質（zhì）量能（néng）得到保證。

3）工件槽底（dǐ）圓角半徑不宜（yí）過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就（jiù）越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大（dà）直徑d=D-2r (D為銑（xǐ）刀（dāo）直（zhí）徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵（miàn）的麵積（jī）越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準定位（wèi），否則（zé）會因（yīn）工件的安裝（zhuāng）定位（wèi）誤差而導（dǎo）致工件加工的位（wèi）置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外（wài）圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔（fǔ）助基準，必要（yào）時在毛坯（pī）上（shàng）增加工藝（yì）凸台或製作工藝孔，加工結束後（hòu）再處理（lǐ）所設的輔助基準。