​CNC加工精度（dù）出問題，咋回（huí）事了？

1. 工件尺寸準（zhǔn）確，表麵光潔度差

故障原因：刀具刀（dāo）尖受損，不鋒利；機床產生共振，放置不平穩（wěn）；機床有爬行（háng）現（xiàn）象；加工工（gōng）藝不（bú）好。

解決方案：刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨（mó）刀（dāo）或選擇更好的刀（dāo）具重新對刀;機床產生共振或放置不（bú）平穩，調整水平，打（dǎ）下基礎，固定平穩;機械產生（shēng）爬（pá）行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠（zhū）磨損或鬆動（dòng），機床（chuáng）應注意保養，上（shàng）下班（bān）之後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩（mó）擦;選（xuǎn）擇適合工件加工的冷（lěng）卻液，在能達到其他工序加工要（yào）求的（de）情況下，盡量選用較高的主軸（zhóu）轉（zhuǎn）速。

2. 工件產生錐（zhuī）度大小頭現象

故障原因：機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩;車削長軸（zhóu）時，貢獻（xiàn）材料比較硬，刀具吃刀（dāo）比較深，造成讓刀現象;尾座頂針與主（zhǔ）軸（zhóu）不同心。

解決方案（àn）：使用水（shuǐ）平儀調整機床的水平度，打下（xià）紮實的地基，把機床固定好提高其韌（rèn）性;選擇合理（lǐ）的工藝和適（shì）當的切（qiē）削進給量（liàng）避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3. 驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大（dà）時小

故障原因：機床拖板長期高速運行，導致絲杆和軸承磨損;刀架的（de）重複定位精度在長期使用中產生偏差;拖板每次都能準確回到（dào）加工起（qǐ）點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸（zhóu）引起，主軸的高速轉動使軸承（chéng）磨損嚴重，導（dǎo）致加工尺寸變化。

解決方案：用百分表靠在刀架底部（bù），同時通過係統編輯一個固定循環程序，檢查拖（tuō）板（bǎn）的重複定位精度，調整絲杆（gǎn）間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換刀架（jià）;用百分表檢測（cè）加工工（gōng）件後是否（fǒu）準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸（zhóu）承。

4. 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或（huò）某一軸向有很大變化

故障原因：快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承（chéng）過緊卡死；刀架換刀（dāo）後太鬆，鎖不緊;編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；係統（tǒng）的電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案：快速定位（wèi）速度太快，則適當（dāng）調整GO的速度，切（qiē）削加減速度和（hé）時間使驅動器和電機在額（é）定的（de）運（yùn）行頻率下正常工作;在出現機床磨損後（hòu）產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修複；刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太大，安裝是（shì）否過鬆等；如果是程序原因造（zào）成的，則必（bì）須修改程序，按照工件圖紙要求改（gǎi）進，選擇合理的加工工藝，按照說（shuō）明書的指令要求編寫正確的程序；若（ruò）發現尺寸（cùn）偏差太大則檢查係統參數是否設置合理，特別是電子（zǐ）齒輪和步（bù）距角（jiǎo）等參數是否被破壞，出（chū）現此現象可通過打百分表來測量。

5. 加工圓（yuán）弧（hú）效果不理想（xiǎng），尺寸不到位（wèi）

故障原因：振（zhèn）動頻率（lǜ）的重疊導致共振；加工工藝;參數設置不合理，進（jìn）給速度過大，使圓弧加工失步;絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊引起的失（shī）步；同步帶磨損。

解決方案：找（zhǎo）出產生共振（zhèn）的部件，改變其頻（pín）率，避免共振;考慮工（gōng）件材料的加工（gōng）工藝，合理編製程序（xù）;對於（yú）步進電機（jī），加工速率F不可設置過大;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板（bǎn）是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同（tóng）步帶。

6. 批（pī）量生產中，偶（ǒu）爾出現工件超差

故障原因：必須認真檢查工（gōng）裝夾具，且考慮到操（cāo）作者的操作方（fāng）法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使（shǐ）工人盡量（liàng）避免人為疏忽作出誤判現象;數控係統可能（néng）受到外界電源的（de）波（bō）動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳給驅（qū）動（dòng）致使驅動接（jiē）受多餘的脈衝驅動電機（jī）奪走（zǒu）或少走現象。

解決方案：了解掌握其規（guī）律，盡量（liàng）采用一（yī）些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電（diàn）電纜與弱電信號的信號線隔離，加（jiā）入抗幹擾（rǎo）的吸收（shōu）電容和采（cǎi）用屏蔽線（xiàn）隔離，另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，采取一切抗（kàng）幹擾措施避免係統受幹擾（rǎo）。

7. 工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確

故障原因：該程序段（duàn）程序（xù）的參數是否合理（lǐ），是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解決方案：螺（luó）紋程序段時出現（xiàn）亂牙，螺（luó）距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該（gāi）功能的客觀因素。

8. 工件的每道工序都有遞增或遞減的現象

故障原（yuán）因：程序編寫錯誤;係統參數設置不合（hé）理;配置設置不（bú）當;機械傳動部件有（yǒu）規律周期性的變化故障。

解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規定的（de）要求軌跡執行，可以通過打（dǎ）百分表來判斷，把百分表定位在程（chéng）序的（de）起點讓程序結束後（hòu）拖板是否回到起點位置，再重複執（zhí）行即（jí）便觀察其結果，掌握其規律;檢查係統參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床配置在連接計（jì）算耦合參數上單（dān）計算是否符合要求，脈衝當量是否準確;檢查機床傳動部分（fèn）有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期（qī）性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予（yǔ）排除。

9. 係統引起的尺寸變化不穩定

故障原因：係統參數設（shè）置不合理;工作電壓（yā）不穩定;係統受外部幹擾（rǎo），導致係統失步;已加電容，但係統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號（hào）丟失;係（xì）統與驅動器之間信號傳輸不（bú）正常;係統（tǒng）損壞或內（nèi）部故障。

解決方案：速度，加速時間是否過大，主軸（zhóu）轉速，切削速度是否合理，是否操作者的（de）參數修改導（dǎo）致係統性能（néng）改變;加（jiā）裝穩壓設（shè）備;接地（dì）線並確定已可（kě）靠連接，在驅（qū）動器脈衝輸（shū）出觸點處加抗幹擾吸收（shōu）電容;選（xuǎn）擇適當（dāng）的（de）電容（róng）型（xíng）號;檢查係統與驅動器之間的信號連接線是否（fǒu）帶屏蔽，連（lián）接是否可靠（kào），檢查係統脈衝發生信號（hào）是否丟失或增加;送廠維修或更換主板。