​12條CNC加（jiā）工經驗總結，什麽才（cái）是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指用數控的加工工具進行的（de）加工。因為數控加工是編程後由電腦控製加工，因此（cǐ），CNC加工具（jù）有加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加（jiā）工複雜型麵，加工（gōng）效率高等優點。在實際（jì）加工過程中，人的因素（sù）及操作經驗，在很大程度上會影（yǐng）響最終的加工品質。下（xià）麵，讓我們來看看，一（yī）位有著十年CNC加工經驗的老司（sī）機，總（zǒng）結（jié）出來的十二條（tiáo）寶貴經驗....

一、問：如何（hé）對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加（jiā）工完零件上所有（yǒu）可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成（chéng）它們（men）可以完成的（de）其它（tā）部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓縮空（kōng）程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序（xù）法對於加（jiā）工內容很多的零件，可按其結構特點將（jiāng）加工部（bù）分分（fèn）成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵（miàn）等。一般先加工平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加工簡單的幾何形（xíng）狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的（de）部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精（jīng）加工分（fèn）序法對於易發生加工變形的（de）零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件（jiàn）數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌（zhǎng）握。另建議采用工序集中的原則還是采（cǎi）用（yòng）工序分散的原則（zé），要根據實際情況來確定（dìng），但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應遵循什麽原（yuán）則？

答：加工順序的安排應根據零件的結（jié）構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾（jiá）緊（jǐn）的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外（wài）形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最（zuì）好連接進行，以減少重複定位次（cì）數，換刀次（cì）數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性（xìng）破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準（zhǔn）與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1）力求（qiú）設計、工藝、與編程計算（suàn）的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一次定位（wèi）後（hòu）就能加（jiā）工出全部（bù）待加工（gōng）表麵。

（3）避免采（cǎi）用（yòng）占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響（xiǎng）加工中的（de）走刀（如產生碰撞），碰到此類情（qíng）況時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

四、問：如何（hé）確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須（xū）是（shì）基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工（gōng）序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在（zài）第一道（dào）工序對（duì）刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立（lì）一個相對（duì）對刀位置，這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對（duì）位置關係找（zhǎo）回原對（duì）刀點。這個相對對對刀位置通常（cháng）設在機床工作台或夾具上。其選擇（zé）原則如下：

1）找正容（róng）易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件（jiàn）裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距（jù）離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改（gǎi）變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工時，工件坐標（biāo）係（xì）和編程坐標係是一（yī）致的。

五、問（wèn）：如何選擇（zé）走刀路線（xiàn）？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工（gōng）件的運動軌跡和方向。加工（gōng）路（lù）線的合理選擇是（shì）非常重要的，因為它與零（líng）件的加工精度（dù）和表麵（miàn）質量（liàng）密卻相關。在確定（dìng）走刀路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編（biān）程工（gōng）作量。

3）尋求（qiú）最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減（jiǎn）少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與（yǔ）切出（chū））路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成（chéng）彈性變形）而（ér）留下刀痕，也要避免在輪廓麵（miàn）上垂直下刀（dāo）而劃傷工（gōng）件。

六、問：如何在加工過（guò）程中監控與（yǔ）調整？

工（gōng）件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入（rù）自動加工（gōng）階（jiē）段。在自（zì）動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在（zài）機床自（zì）動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削（xuē）。此時操作者應注（zhù）意通過切削負荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削負荷變化（huà）情況，根（gēn）據刀具的承受力狀況，調整切削用（yòng）量（liàng），發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音（yīn）的監控在自動切削（xuē）過程中，一般開始切削時，刀具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著（zhe）切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或（huò）刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削（xuē）聲音發生變化，刀具與工件之間會（huì）出現相互撞擊聲，機床會出現震動（dòng）。此時應（yīng）及（jí）時（shí）調整切（qiē）削用量及切削條件，當調整效果不（bú）明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控（kòng）精（jīng）加工，主要是保證工件的（de）加工尺（chǐ）寸和加工表麵質（zhì）量，切削速（sù）度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵（miàn）的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一（yī）是要注意調（diào）整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處（chù）於最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡（jìn）可能避免（miǎn）質量的變化（huà）。如調整仍無明顯效果，則應停機（jī）檢察原程序編（biān）得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突（tū）然的主軸停轉，會使工（gōng）件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停（tíng）機（jī）。

（4）刀具監控刀（dāo）具（jù）的質量很大程度決定了工件（jiàn）的加工質（zhì）量。在自（zì）動加工切削（xuē）過（guò）程中，要通過聲音（yīn）監控、切削時間控製、切削過程（chéng）中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷（duàn）刀具的（de）正常磨損狀況及非正（zhèng）常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工刀（dāo）具？切削用量有幾大（dà）要素？有幾種材料的（de）刀（dāo）具？如何確定刀（dāo）具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一（yī）般銑削（xuē）時，盡量采用二次走刀加工，第一（yī）次（cì）走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀具直徑的60%--75%。

2．立（lì）銑（xǐ）刀和鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口（kǒu）麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵和變斜（xié）角輪廓外形。而（ér）球刀（dāo）多（duō）用於半精加工和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應（yīng）包括什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設計（jì）的內容之一，也是需要操作者遵（zūn）守、執行的規程，是（shì）加工程序的具體說明，目的是讓操作者（zhě）明確程序的內容、裝夾和定（dìng）位方式、各（gè）個加（jiā）工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程（chéng）序所使用的刀具、切削的最大深（shēn）度，加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程（chéng）前要做何準備？

答：在確定（dìng）加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定（dìng）加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要（yào）修改程序，若（ruò）一定要用（yòng）到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度（dù）的設定有（yǒu）什麽原則（zé）？

答：安全高（gāo）度的設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零（líng）點設在最高麵，這樣也（yě）可以最大（dà）限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為（wéi）不同的機（jī）床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要（yào）針對所使用的（de）機床選擇正確的（de）後處理（lǐ）格式才能保證（zhèng）編出來的程序可以運行。

十二（èr）、問：什麽是DNC通訊？

答：程序（xù）輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通過媒體介質（如軟（ruǎn）盤，讀（dú）帶（dài）機，通訊線等）輸送到機床的（de）存儲器存儲（chǔ）起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從（cóng）控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不（bú）受存儲器的容量受大小的限（xiàn）製。

（二）切削（xuē）用量有三大要素：切削深度、主軸（zhóu）轉速和進給速度。切削用量（liàng）的選擇總體原則是：少切削、快（kuài）進給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如（rú）鎢鋼、氮化硼刀（dāo）具等)。