​CNC加工（gōng）中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工（gōng）中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決定著模具（jù）成型部分（fèn）的質量。而銅公加工（gōng）質量直接約束著EDM加工影響。對（duì）於CNC加工質量的保證（zhèng），關鍵在於加工前的準（zhǔn）備（bèi），就本崗位而言，除要具有豐富的加工（gōng）經驗和模具知識外，在工作中也要注（zhù）意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱（yuè）讀圖紙、程（chéng）序（xù）單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切（qiē）削參數等

4）工（gōng）件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合（hé）理裝夾

6）工（gōng）件的（de）精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾（jiá）

10）安全的試切方式（shì）

11）加工過程的觀（guān）測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加（jiā）工結束後（hòu）工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的（de）各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序（xù）單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否（fǒu）相一致。

4）看清楚程序（xù）單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工（gōng）件的材料及其大小，判斷編（biān）程師開粗或光刀（dāo）程序選用刀具之合（hé）理性，若發現刀具應用不合（hé）理（lǐ），應立即通知編程師作出相應改動（dòng），以便提高加工（gōng）效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅（tóng）公一般為鎖（suǒ）板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是（shì）否收緊。

3）對於一（yī）板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉（shè）。

4）根據程序（xù）單之圖形狀（zhuàng）以及（jí）工件尺寸之（zhī）數據進行收夾工件，必須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的（de）圖（tú）形與散件圖的圖形（xíng）是否相符，注意哪個方（fāng）向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時（shí）必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工（gōng）件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊（biān）及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與（yǔ）編程師溝通。同（tóng）時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防（fáng）被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收（shōu）入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需（xū）接（jiē）駁螺絲時，上下螺（luó）絲必須（xū）各用一半接頭的螺（luó）紋，壓（yā）板上螺（luó）帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸（shū）好數據入機床後，須再核對一（yī）次。

▌ 裝夾刀具（jù）的注意事（shì）項

1）具要裝夾牢（láo）靠，不可於刀柄中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求（qiú），索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是（shì）否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情（qíng）采用兩次索刀的辦法（fǎ），即先（xiān）索得一半至2/3的長度，待加（jiā）工（gōng）到較深位置時再索得長些，這樣可提（tí）高加工（gōng）效率。

4）使（shǐ）用加長索咀（jǔ）時，尤其應了解下刀（dāo）深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避（bì）免配（pèi）合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊（shū）情況用刀中對刀的情況（kuàng）），對（duì）刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須（xū）重（chóng）新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況（kuàng）下可先行調高（gāo）0.1mm行，然後根據情況再作調（diào）整。

8）旋轉收拆（chāi）式（shì）的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半（bàn）月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑（huá）不致磨損（sǔn）。

▌ 校正找正工件的（de）注意事項

1）工（gōng）件拖表時必須注意垂（chuí）直度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直（zhí）邊。

2）工件（jiàn）分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中（zhōng）碰數後，應根據（jù）程（chéng）序單提供之外形尺寸及散件（jiàn）圖上之尺寸（cùn）進行核對中位。

4）所有工件必須使用（yòng）分（fèn）中方式（shì）分中，零位在工（gōng）件邊亦須用分（fèn）中方式分中後再移到邊上，必須確（què）保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦（nǎo）圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項（xiàng）

1）在（zài）工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼（luó）去餘量時，切記（jì）不要鑼（luó）深。

2）加工最重要為第一刀，因（yīn）如果（guǒ）小心操作（zuò）和核（hé）對便可（kě）得知刀長（zhǎng）補、刀（dāo）徑補、程式、轉（zhuǎn）速等等是（shì）否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第一（yī）點高度為最高升高100mm，用眼去感（gǎn）覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確（què）；

e）再次開機（jī）後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製（zhì）進給速度；

f）當刀具十（shí）分接近工件麵（miàn）時可再停止，必（bì）須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削（xuē）行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開程式時（shí），注意檢查程序中（zhōng）的刀徑大小是否與程序單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽（qiān）署欄中即時填（tián）寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事（shì）後或事前填寫。

5）原（yuán）則（zé）上在工（gōng）件開粗時NC技工不得（dé）離開，如遇換刀或（huò）協助調（diào）較其他機床等（děng），必須離開之情況時（shí），須請其它NC組員或定時回來察（chá）看。

6）做中（zhōng）光時，NC技工（gōng）應（yīng）特別注意開（kāi）粗（cū）時沒有開到之處，防（fáng）止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中（zhōng）發生中斷而從頭行過又浪費太多（duō）時（shí）間，應通知組（zǔ）長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇（yù）程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節（jiē）。但應（yīng）特別注意小件（jiàn）銅公開粗時（shí）行速不能（néng）開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件（jiàn）加工過（guò）程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異（yì）常況，一旦發現（xiàn）兩者不吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單（dān）上（shàng）要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以（yǐ）記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反（fǎn）映給小組負（fù）責人或換刀（dāo）。

13）機床在自動操作或有空時（shí），操作員應到工作站了解餘下（xià）加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下（xià）一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤（wù）是做成（chéng）浪費時間的主要原因：錯誤運（yùn）用不合適之刀具、加工先後安（ān）排失誤、浪費時間在無需加工（gōng）或非電腦加工的位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空（kōng）刀、刀路太密、進給太慢（màn）等等 )，上述（shù）事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨（mó）損情況，應適當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加（jiā）工的（de）相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每（měi）項指示。

2）加工完成後，必須（xū）檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以（yǐ）及時發（fā）現失誤。

3）查看工件的各（gè）個位（wèi）置（zhì）有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度（dù）要求的區分對待

精光的表麵質量（liàng）：

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋（wén）現象

精光的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執（zhí）行加工後自檢（jiǎn）

2）長時間加工時要考慮刀具的損（sǔn）耗，特別是（shì）封膠位等走批（pī）鋒處

3）精光應（yīng）盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求（qiú）確定精光後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要（yào）求控製封膠位（wèi）加工時的（de）刀具損耗

▌ 接交（jiāo）班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等（děng）。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工（gōng）作場所（suǒ）的整理（lǐ）

1）按（àn）照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具（jù）、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具（jù）、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或（huò）相應部門。