​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在（zài）工廠，CNC加工中心主要用（yòng）於模仁、鑲件等模具關鍵件（jiàn）及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接（jiē）決（jué）定著模具成型部分的質量。而銅公（gōng）加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工（gōng）經驗（yàn）和模具知識外，在（zài）工作中也要注意良好溝（gōu）通（tōng），特別是和製作組（zǔ）、同事的（de）溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢（jiǎn）查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序（xù）加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝（zhuāng）夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標的精確建（jiàn）立

8）合理刀具、切削參數的選（xuǎn）取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題（tí）與相應人員（yuán）的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事（shì）項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新（xīn）模的加工圖（tú）要有主（zhǔ）管的簽名，加工（gōng）圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合（hé）格標識。

3）接到（dào）程序單後，核對工（gōng）件基準位與（yǔ）圖紙基準位是否相（xiàng）一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程（chéng）式與圖（tú）紙的要求是否一致，如（rú）有問題，必（bì）須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及（jí）其大小，判斷編程師（shī）開粗或光刀（dāo）程序選用刀具之合理性，若發（fā）現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾（jiá）持工件時，要注意碼仔的位置及（jí）壓板上螺（luó）帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂（dǐng）底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應（yīng）對照程序單上的（de）開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於（yú）一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時（shí）是否幹涉。

4）根據程序單（dān）之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行（háng）收夾工件，必須注（zhù）意：工件（jiàn）尺（chǐ）寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對（duì）程序單的圖形與散（sàn）件圖的圖形是（shì）否相符，注（zhù）意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的（de）尺（chǐ）寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及（jí）工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀（dāo）碰傷，必要時可與編（biān）程師溝通。同時（shí），如果（guǒ）底部墊正方，則碼仔必（bì）須對準墊正方之位（wèi）置，以達到受力均衡之目（mù）的。

8）使用虎鉗裝夾（jiá），必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺（luó）絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序（xù）單（dān）碰數之位（wèi）置，以及Z最高點的數據（jù），輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢（láo）靠，不可於刀柄中過短。

2）每（měi）次索（suǒ）刀前都應檢（jiǎn）查（chá）刀具是（shì）否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度（dù）確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮（lǜ）刀柄是否碰撞。

3）遇到加（jiā）工深（shēn）度（dù）很深的情況可以與編程師溝通，酌情采（cǎi）用兩次索刀的（de）辦法（fǎ），即先索得一半至2/3的（de）長度，待加工到較深位置時再索得（dé）長些，這樣可提（tí）高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應（yīng）了解下刀深度（dù）、所需（xū）刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的（de）相應位（wèi）置（zhì）亦同樣清潔（jié），避免配合麵有（yǒu）鐵屑影響（xiǎng）精度及（jí）損壞機床。

6）通常對刀具長（zhǎng）度采用刀尖對（duì）刀方式（特殊（shū）情況用刀中對刀的情（qíng）況），對刀時應仔細核對程（chéng）序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重（chóng）新對刀時（shí），應注意深度是（shì）否能與前麵相接，一般情況下可先行（háng）調高0.1mm行，然（rán）後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可（kě）使刀頭內（nèi）部（bù）機件有潤滑不（bú）致磨損。

▌ 校正找正（zhèng）工件的（de）注意事項

1）工件拖（tuō）表時（shí）必須注（zhù）意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中（zhōng）碰數後，應（yīng）根據程序單（dān）提供之外（wài）形尺寸及散件（jiàn）圖上之尺寸進行核（hé）對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中（zhōng）後（hòu）再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須（xū）單邊取數時，必須再（zài）次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記（jì）補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過（guò）大（dà），用大刀手工鑼（luó）去餘量時，切（qiē）記不（bú）要鑼深。

2）加工最重（chóng）要為第一刀，因如果小心操作和核對便可（kě）得知刀（dāo）長（zhǎng）補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序（xù）：

a）第一（yī）點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是（shì）否正確；

b）控（kòng）製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機（jī）暫（zàn）停（tíng）；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後（hòu），一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進（jìn）給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可（kě）再停止（zhǐ），必須一定要核對（duì）Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將（jiāng）各控製調回正常狀態。

4）輸入程式（shì）名稱後，用筆抄（chāo）回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打（dǎ）開（kāi）程式（shì）時，注意檢查程序中的刀徑（jìng）大小是否（fǒu）與程序單（dān）相符，並在程序單上加工員簽（qiān）署欄（lán）中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗（cū）時NC技工不（bú）得離開，如（rú）遇換刀或協助調較其他（tā）機床等，必須離開之（zhī）情（qíng）況（kuàng）時，須請其它NC組員或定時回來察（chá）看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀（dāo）具（jù）撞向此（cǐ）區域。

7）程序（xù）剪切。如遇程序（xù）在加工中（zhōng）發生中斷而從頭行過又（yòu）浪費太多時（shí）間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異（yì）常。若遇程序出現異狀況，且無把握時（shí），可以吊（diào）高來行（háng）以觀察其過程，然後決定下一步（bù）動作。

9）加工過程中編程師提供的行（háng）速和轉速，NC技工可依（yī）情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開（kāi）粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工（gōng）件加工過程中，NC技工應與散件圖進（jìn）行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻（wěn）合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采（cǎi）用超過200mm長（zhǎng）刀具加工（gōng）時，必須注意（yì）餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的（de）行（háng）速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範（fàn）圍的，應立即（jí）反映給小組負（fù）責人或換刀。

13）機床在自（zì）動操作或有空時，操作員（yuán）應到工作站了解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適之（zhī）刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間（jiān）在無需（xū）加（jiā）工或（huò）非電腦加工的位置、使（shǐ）用不當的加工條件(轉速（sù）太慢、走空刀（dāo）、刀路太密、進給太慢（màn）等等 )，上述（shù）事件發生時可於編（biān）程等聯係。

15）加（jiā）工過（guò）程（chéng）中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀粒後（hòu），注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注（zhù）意事項

1）確認已（yǐ）做完程序單（dān）所要求的每條程序及（jí）每項（xiàng）指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工（gōng）藝圖進（jìn）行工件尺（chǐ）寸自檢，以及（jí）時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機（jī）需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時（shí）注意安全（quán），尤其較大工（gōng）件下機時應做好工件及NC機的（de）保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的（de）損耗，特別是封膠位等走批鋒（fēng）處

3）精光應（yīng）盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加（jiā）工後製作、品質等質（zhì）量的確認

6）視加（jiā）工要求控（kòng）製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設（shè）備（bèi）工作（zuò）是否正（zhèng）常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序（xù）單、刀（dāo）具（jù）、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工（gōng）具等分類擺放整（zhěng）齊。

3）機床的清潔。

4）工作場（chǎng）所地麵的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑（xián）置工具、量（liàng）具的回倉。

6）已（yǐ）加工工件送品檢或相應部門。