​CNC加工中心操作經驗匯集，這（zhè）次總（zǒng）結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲（xiāng）件等模具（jù）關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型部分的（de）質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質（zhì）量的（de）保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經驗和模（mó）具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加（jiā）工（gōng）的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸（shū）至機床

3）檢查程（chéng）序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的精確（què）找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的（de）合理裝夾

10）安（ān）全的試切方式

11）加工過（guò）程的觀測（cè）

12）切削參數的（de）調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢測

▌ 加工（gōng）前（qián）的注意事項

1）對於新模，加工圖要（yào）符合（hé）要求，且數據清楚；新模的加（jiā）工圖要有主管的簽名，加工圖的各（gè）欄已（yǐ）填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程（chéng）序單後，核對（duì）工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序（xù）單上的每一項要（yào）求，確認程式（shì）與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程（chéng）師及製作組（zǔ）一起解決問題。

5）根據工件的材料（liào）及（jí）其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之（zhī）合理性，若（ruò）發現刀具應用不合理，應（yīng）立即通知編程師作出相（xiàng）應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注（zhù）意碼仔的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的（de）伸出長度（dù）適中，另外在鎖角（jiǎo）仔時螺絲不可頂底。

2）銅（tóng）公一（yī）般（bān）為鎖板加工，上機前應對照程序（xù）單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺（luó）絲是否收緊。

3）對（duì）於（yú）一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根據（jù）程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必（bì）須注意：工件尺寸數（shù）據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程（chéng）序單的圖形（xíng）與散件圖（tú）的圖形是否相符，注意哪個方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工（gōng）件時必須核對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及工件底（dǐ）部。機床台麵及（jí）工件（jiàn）麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼仔不（bú）會被（bèi）刀碰（pèng）傷，必要時可與編程師溝（gōu）通。同時，如果底部墊正方，則碼仔（zǎi）必須對準（zhǔn）墊正方（fāng）之位（wèi）置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具（jù）加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必（bì）須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一（yī）半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽（mào）的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要（yào）看清程序單碰數之（zhī）位置，以及Z最高點的數據，輸好數（shù）據入機床後（hòu），須再核對一次。

▌ 裝夾刀具（jù）的注（zhù）意事項

1）具要裝夾牢靠（kào），不可於刀柄中過（guò）短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加（jiā）工深度確定，一（yī）般應略長於加工深度值2mm並要考慮（lǜ）刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情（qíng）采用兩次（cì）索刀的辦法，即（jí）先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深（shēn）位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時（shí），尤其應（yīng）了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀（dāo）頭安裝上機（jī）前，其錐度配合位置，應（yīng）用清潔布（bù）抹幹淨，機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵（tiě）屑影（yǐng）響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用（yòng）刀中對（duì）刀的情況），對刀時應仔細核對程序（xù）單指（zhǐ）示。

7）當程式中斷或再行必（bì）須重（chóng）新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一（yī）般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調（diào）整。

8）旋轉收拆式的刀頭（tóu），如采用水溶性切削液，應（yīng）每半月用潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭內部機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必須注意（yì）垂直（zhí）度，一邊拖平，再去拖垂直邊（biān）。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據（jù）程序單提供之外形尺寸及散件圖上之（zhī）尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使（shǐ）用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確（què）保兩邊餘量一致。如特殊情況必須（xū）單邊取數時，必（bì）須再次獲得製作（zuò）組確認才可通過。單邊取（qǔ）數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三（sān）軸中心相同。

▌ 加工過程注意事（shì）項

1）在工件頂（dǐng）麵（miàn）餘量過大，用（yòng）大刀手工鑼去餘量時，切（qiē）記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和（hé）核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以（yǐ）下的方式試切程（chéng）序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確（què）；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十（shí）分接（jiē）近工（gōng）件麵時可再停止，必須一定要核對（duì）Z軸（zhóu）的剩餘行程。

g）待加工切削（xuē）行順及穩定後，再將各控製調回正常狀（zhuàng）態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行（háng）核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與（yǔ）程序單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔（dàng）案（àn）名稱與刀徑大小，禁（jìn）止事後或（huò）事前填寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它NC組員或（huò）定時回（huí）來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有開到之處（chù），防止（zhǐ）刀具（jù）撞向此區域（yù）。

7）程序剪切。如遇程序（xù）在加工（gōng）中發生中斷（duàn）而從頭行過又浪費太多時間，應通知組（zǔ）長及編程師修改程序，剪去已行（háng）過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況（kuàng），且（qiě）無把握（wò）時，可以吊高（gāo）來（lái）行以觀察其過程（chéng），然後決定下一步動作。

9）加工過（guò）程中編程師提（tí）供的行速和轉速，NC技工（gōng）可依（yī）情況酌情調（diào）節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開（kāi）快，以避（bì）免因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技（jì）工應與散件（jiàn）圖進行核對，看是否有異常況，一旦（dàn）發現兩者不吻合，必須立（lì）即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在（zài）。

11）當采用超過200mm長（zhǎng）刀具（jù）加工時，必須（xū）注意餘量及進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序（xù）單（dān）上要求檢測刀具直徑的，操作員必（bì）須（xū）認真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範圍（wéi）的（de），應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作（zuò）或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備（bèi）及研磨好適當的刀具給下一（yī）加工備用，以免停（tíng）機發生。

14）工藝失（shī）誤是做成浪費時（shí）間的主要（yào）原因：錯（cuò）誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不（bú）當的加工條件(轉（zhuǎn）速太慢、走空（kōng）刀、刀路太密、進給（gěi）太慢等等 )，上述事件發生（shēng）時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注（zhù）意（yì）刀（dāo）具的磨損情況，應適當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相（xiàng）接邊（biān）界是（shì）否吻合。

▌ 加工完畢（bì）注意事項

1）確認已做完程序單所要求的（de）每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工（gōng）件之（zhī）外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自（zì）檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置（zhì）有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機（jī）需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下（xià）機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保（bǎo）護。

▌ 對（duì）加工精度要求的（de）區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可（kě）測量（liàng）尺寸要（yào）嚴（yán）格（gé）執行加工後（hòu）自檢

2）長時間加工（gōng）時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使（shǐ）用新硬質合金刀具（jù）

4）視加工要求確定精光後的（de）省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工（gōng）要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接交（jiāo）班

1）確認上班次的作業情況，包括加工（gōng）情況，模具情（qíng）況（kuàng）等。

2）確認上班次設備工作（zuò）是否正常。

3）其他交（jiāo）接與確認，包括圖紙（zhǐ）、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件（jiàn）、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量（liàng）具的回倉。

6）已加（jiā）工工件送（sòng）品檢或相應部（bù）門。