數控車床上螺紋加工的（de）三大問題和解決方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市久久国产AVJUST麻豆五金（jīn）機（jī）械有限公司發表時間：2024-04-01

在（zài）螺紋車（chē）削過程中，經常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀對刀的（de）好壞直接影響車削（xuē）螺紋的精度，特別是螺紋的修複車削，需二次裝夾二次對刀，製（zhì）約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺紋精（jīng）度要求較高時，如梯形螺（luó）紋還需兩側麵進行精加工，需先粗加工（gōng）後換（huàn）精車刀進行精加（jiā）工，如果不能很好（hǎo）地解決加工過程中的裝刀對刀（dāo）問題，數控車（chē）削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車（chē）床中加工的原（yuán）理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很（hěn）大的區別（bié），普通車（chē）床（chuáng）是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削（xuē），即（jí）主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加（jiā）工過（guò）程中這條傳（chuán）動鏈不能斷開，否則會亂扣（kòu）。而數控車削是通過主軸上（shàng）安裝的編碼器發出（chū）脈衝信號進入數控係統，有數控係統進行運算控製，發出指令控製伺服（fú）電（diàn）機通過滾珠絲（sī）杠控製刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀（dāo）時不亂扣，通過檢測脈衝信號來控製螺（luó）紋的起始加工位置，當程序加工（gōng）開（kāi）始時，主軸旋轉，刀具等（děng）待主軸編碼器發（fā）出同步信號（零位信號（hào））後，進行車削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上（shàng）次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車（chē）削，這樣車削螺紋始終在同（tóng）一螺旋線上（shàng），所以不會產生亂（luàn）扣現象。

螺紋車削裝刀（dāo）對刀中存在的（de）問（wèn）題

（1）首次（cì）車削裝夾刀具

在首次裝（zhuāng）夾螺（luó）紋刀時會產（chǎn）生螺紋刀刀（dāo）尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於製（zhì）造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影（yǐng）響刀具車削後的實（shí）際幾何角（jiǎo）度。裝（zhuāng）刀時（shí）刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤（wù）差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車（chē）刀對刀

在加工高精度螺紋及（jí）梯形螺紋過程中，需用兩把（bǎ）螺（luó）紋刀粗精車（chē）分開，兩把刀（dāo）對刀產生偏移大（特別是Z向）會（huì）使螺紋中徑變大產生（shēng）報廢。

（3）修（xiū）複工件對刀

修複工件對刀由於（yú）二次裝夾工件，修複的螺（luó）旋線與編（biān）碼器一轉信號發生了變化，再次修複加工時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉（zhuǎn）中心保持等高，刀（dāo）具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻要把刀杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通（tōng）常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃（rèn）磨刀具後（hòu）對刀（dāo），工（gōng）件未取下修複，隻需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置（zhì）重合在一起，這等同於同（tóng）一（yī）把車刀加工。

（4）如修複已拆下的（de）工件，這時確定加工（gōng）起點位（wèi）置才能進行修複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號（hào）位置，首先可用試驗棒進行（háng）表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點（diǎn）右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻出螺旋線，確定螺紋（wén）車削（xuē）起點，並在（zài）卡盤圓表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸（zhóu）向（xiàng）剖麵內）。目的是（shì）使信號位置被記錄下來，卸下試（shì）驗（yàn）棒，裝夾上要車削或（huò）修複的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移（yí）至卡盤刻（kè）線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內（nèi），記下（xià）對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位（wèi）起點坐（zuò）標，根據計算結果（guǒ）修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。