​數（shù）控車削加工工藝問題的探討

理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數控機床的功（gōng）能得到合理（lǐ）的（de）應用和充分的發揮。數控機床是一（yī）種高效率的自動化設備（bèi），它的效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮（huī）數控機床的這一特點，必（bì）須（xū）在編程之（zhī）前（qián）對工件（jiàn）進行工藝分析，根據具體條件，選（xuǎn）擇經濟、合理的工藝方案（àn）。數控加（jiā）工工藝考慮不周（zhōu）是影響數控機床加（jiā）工質量、生產效率及加工（gōng）成本的重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總結一些數（shù）控車（chē）削過程中（zhōng）的工藝問題。

1 數（shù）控加工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序比較集中，一次裝夾（jiá）應盡可能完成（chéng）全部（bù）工序，常用的工（gōng）序劃分原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序（xù）集中的（de）條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加（jiā）工精度，當熱變形和切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加（jiā）工中，為減少換刀次數，節省（shěng）換刀時間，應將需（xū）用同一把刀加工的加工（gōng）部位全（quán）部完成後，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同（tóng）一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控（kòng）加工中，數控程序應描述出刀具相對於工件（jiàn）的運動軌跡。在數控車削（xuē）中（zhōng），工件表麵（miàn）的形成取決於運動著（zhe）的刀刃包（bāo）絡線的位置和（hé）形狀，但在程序編（biān）製中，隻需描述刀具係統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀具上所選擇的代（dài）表刀具所在位置的（de）點，程序所描述（shù）的加工軌跡即為該點（diǎn）的運動軌跡。

在數控車（chē）削（xuē）中，從理論（lùn）上講可選擇（zé）刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數（shù）控加工中，刀（dāo）位點（diǎn）的選擇一（yī）般遵循以（yǐ）下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底麵的交（jiāo）點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀位點在（zài）選擇時應注意：

·選擇（zé）刀具上能夠直接測量（liàng）的點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能（néng）的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺（chǐ）寸或難於測量的尺寸發（fā）生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具（jù）極限位置直接體現（xiàn）於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位（wèi）點選擇方法，不宜多（duō）變；

·所選定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形（xíng）標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外（wài）圓表麵的加（jiā）工餘（yú）量較多需分層多次走刀切削（xuē）時，從第（dì）二刀開始要注意防止走刀至終（zhōng）點時背吃刀量的（de）突增。如圖2所示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的（de）安排應是（shì）每一刀的切削終點依次提前一小段距離（lí）e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止（zhǐ）在同一（yī）軸（zhóu）向位置上，車刀主（zhǔ）切削刃（rèn）就可能受到瞬時的（de）重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出層（céng）層遞退的安排，有（yǒu）利於延長（zhǎng）粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄（báo）壁工件（jiàn），尤其是難切（qiē）削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工（gōng）件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工（gōng）件加工時的彈性變（biàn）形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度（dù）法”，用刀補值作（zuò）小範圍調整（zhěng），以減少（shǎo）“讓刀”對（duì）加工精度的影響。如圖3所（suǒ）示，設欲加工（gōng）的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試（shì）切削時（shí），取t值的一半作為切削時的背吃刀（dāo）量，試切削在該表麵的全長上進行，試切削（xuē）後，程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等（děng）於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後（hòu）繼續運行程序，完成精加工走刀。由於（yú）精加工過程與試（shì）切削過（guò）程采用相同的背吃刀量和（hé）同樣的切削速度和進給速度，切削抗力（lì）相同，工件相（xiàng）應（yīng）的彈性變形相（xiàng）同，所輸入的刀補值剛（gāng）好能抵（dǐ）消（xiāo）“讓刀”所產（chǎn）生的變形（xíng），保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好（hǎo）卸妝什麽牌子的護（hù）手霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜（shuāng）什麽（me）身體滋潤好

5 車削時的（de）斷屑問題

數控車削是自動化加（jiā）工，如果刀（dāo）具的（de）斷屑性能太差，將嚴重妨（fáng）礙加工的正（zhèng）常進行。為解（jiě）決這一問題，首先應盡量提高（gāo）刀具本（běn）身的斷屑性能，其次（cì）應（yīng）合理選擇刀具的（de）切削用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中（zhōng），最理想的切屑是（shì）長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或（huò）寶塔形切屑，它們能有規（guī）律地沿一定方向排除（chú），便於收集和清除。如果（guǒ）斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以（yǐ）使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機（jī）夾可轉位（wèi）刀片時，可用壓板同時將斷屑台（tái）和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵（miàn）朝下的（de）切（qiē）削（xuē）方式改善排（pái）屑。

6 可轉位刀（dāo）具刀片形狀的選（xuǎn）擇

與普（pǔ）通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了（le）更高（gāo）的要求，不僅需要剛性好、精度（dù）高，而且要求尺（chǐ）寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調整方便，這樣（yàng）來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速（sù）切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用（yòng）機夾可轉位刀具，它（tā）是（shì）提（tí）高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可（kě）轉位車刀（dāo）刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片及（jí）切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同有（yǒu）80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小（xiǎo）適中，刀片既有較（jiào）好（hǎo）的強度、散熱性和耐（nài）用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具（jù），用（yòng）於（yú）端麵、外圓、內孔、台階的加工（gōng）。同時，這種刀片的可夾固性（xìng）好，可用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖（jiān）角的（de）相鄰兩（liǎng）側（cè）麵定位，定位（wèi）方式可靠，且刀尖位置精度僅與刀片本身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀（dāo）尖角小，幹涉現象少（shǎo），多（duō）用於車（chē）削工件的（de）複雜型（xíng）麵（miàn）或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車（chē）床上常用（yòng）切槽（cáo）刀加工，如果刀（dāo）寬等於要求加工的槽寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較（jiào）寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃（rèn）兩側的圓角半徑通常小（xiǎo）於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下（xià）時，當刀具接近槽底，需（xū）要各走一段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的（de）條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件（jiàn）槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因（yīn）這一（yī）刀（dāo）切（qiē）下時，刀刃兩側的負荷是（shì）均等的，後麵的兩（liǎng）刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨（mó）損還（hái）是均勻的。機（jī）夾式的切（qiē）槽刀不（bú）宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小（xiǎo）結

數控加工的程序是數控機床的指令性文件（jiàn），數控機（jī）床受控於程序指令，加工（gōng）的全過程是按程序指（zhǐ）令自（zì）動進行，數控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還（hái）要包括切削用量（liàng）、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳（xiáng）細，其工藝（yì）方案的（de）好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際（jì）生產中（zhōng）應特別重視。