​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣（guǎng）泛應（yīng）用於（yú）機械製（zhì）造（zào）行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個（gè）從事（shì）該行業的工程技術人（rén）員或多或少（shǎo）都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了（le）一定的經驗與（yǔ）技巧，介紹幾（jǐ）例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧

目前我們所接（jiē）觸到的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句（jù）。根據該指令，可設（shè）定一個坐標係，使刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定在（zài）工（gōng）件右端麵)。采用這（zhè）種方法編寫（xiě）程序，對刀後，必須將刀（dāo）移（yí）動到（dào）G50設定的既定位置方（fāng）能進行加工，找準該位置的過程如下（xià）。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯（pī）；

2）主軸正（zhèng）轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿（yán）Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削（xuē）出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄（lù）入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程（chéng）序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步（bù）驟（zhòu）中（zhōng），步（bù）驟（zhòu）6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工（gōng）件坐標係就會被修改，無法（fǎ）正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁（fán）瑣，一旦（dàn）出現（xiàn）意外，X或Z軸無伺服，跟蹤（zōng）出錯，斷電等情況發生，係統隻能重（chóng）啟（qǐ），重啟後係統失去對G50設定的（de）工（gōng）件坐標值的記憶，“複位、回零運（yùn）行”不再起作用，需重新（xīn）將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果（guǒ）是批（pī）量生產，加工完一件後，回G50起（qǐ）點繼續加工下一件，在操作過程中稍有（yǒu）失誤，就可能修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標（biāo）係的種種弊端，筆者想（xiǎng）辦法將工（gōng）件坐標係固定在機床（chuáng）上，將程（chéng）序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻需采用上述（shù）找G50過程的前五（wǔ）步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動（dòng）運行即（jí）可。即使發生斷電（diàn）等意外情況，重啟係統後，在（zài）編輯方式下將（jiāng）光標移至（zhì）能安全加工又不影（yǐng）響工件加工進程的程序段，按自動（dòng）運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固（gù）定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作簡（jiǎn）單，可靠性（xìng）強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤（wù）差或者其他原因造成工件誤差（chà）超出工（gōng）件公（gōng）差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要（yào）求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大”的原則，在（zài）刀（dāo）補001～004處（chù）修改。如用2號切（qiē）斷（duàn）刀切槽（cáo）時工件尺寸大（dà）了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少（shǎo）2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸（zhóu）向尺寸的（de）控製亦如此（cǐ）類推（tuī）。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀（dāo）補（bǔ）處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響（xiǎng）保證尺寸精度

對於大部分（fèn）數控車床來說，使用較長（zhǎng）時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經（jīng）常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如（rú）用1號刀G71粗加工外圓之後（hòu），可在001刀補處輸入U0.3，調用（yòng）G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一（yī）次。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床（chuáng），數（shù）控技術

3）程序編製（zhì）保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該（gāi）線（xiàn）段（duàn）起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是（shì）說，相對（duì）編程的坐標原點經常在（zài）變換，連（lián）續位移時必（bì）然產生累積誤差，絕對編程是在（zài）加工的全過程中，均有相對統一的（de）基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小（xiǎo）。數控（kòng）車削工件（jiàn）時（shí），工件徑向（xiàng）尺寸的精度一般比軸向尺寸精（jīng）度高，故在編寫程（chéng）序時，徑（jìng）向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸（zhóu）向尺寸常采（cǎi）用（yòng）相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采（cǎi）用絕對編（biān）程。

b. 數值換算保證尺寸精（jīng）度

很多情況下，圖樣上的尺寸基（jī）準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將（jiāng）圖樣上的基準尺寸換算為編程（chéng）坐標係中的尺寸（cùn）。如圖2b中，除（chú）尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸（cùn）經換算後而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極（jí）限尺（chǐ）寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數（shù）控加工中（zhōng），我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運（yùn）行後，停（tíng）車測（cè）量，發現工件（jiàn）尺（chǐ）寸達不到要求（qiú），尺寸變化無規律。如（rú）用1號外圓（yuán）刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停車測量（liàng），各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆（bǐ）者采用修改程序和刀（dāo）補的方法進行補（bǔ）救，方法如下（xià）：

a. 修（xiū）改程序（xù）

原程序中的X30不變，X23改（gǎi）為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名（míng）義尺寸的統（tǒng）一公差（chà）0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入U-0.06。

經過上述（shù）程序和刀補雙管齊下的修改（gǎi）後，再調（diào）用精車程序，工件尺（chǐ）寸一般都（dōu）能得到有（yǒu）效的（de）保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加（jiā）工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和（hé）豐富的實踐技能，方能（néng）編製出（chū）高質量（liàng）的加工（gōng）程序，加工出高（gāo）質量的工件。