一、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度(dù)不夠太長或太小,導致刀具彈(dàn)刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留(liú)0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設(shè)置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量(liàng)留均勻,(側麵與(yǔ)底麵(miàn)餘量留一(yī)致(zhì))。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機(jī)床SF功能,操(cāo)作員微調速度(dù)使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題:
原因(yīn):
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直(zhí)。
改善:
1、手動操作要反複進行(háng)仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用(yòng)油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對模(mó)具分中前將(jiāng)分(fèn)中棒先(xiān)退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查(chá)模具(jù)四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗(qián)工檢討方案)。
三、對(duì)刀問題:
原因:
1、操作員手動操作時(shí)不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上(shàng)刀片有誤(wù)(飛刀本身有一(yī)定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔(zǎi)細檢查,對刀盡量在(zài)同一點。
2、刀具裝夾時(shí)用風槍吹(chuī)幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底(dǐ)麵時可用一個(gè)刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平(píng)刀(dāo)飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或(huò)夾(jiá)頭撞在工(gōng)件(jiàn)上)。
2、程序單(dān)上的刀具和實(shí)際(jì)程序刀具寫錯。
3、程(chéng)序單上的刀具長度(dù)(刃長(zhǎng))和實際加工的深度寫錯。
4、程(chéng)序單上深(shēn)度Z軸取數和(hé)實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高(gāo)度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一(yī)致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序(xù)單)。
3、對實際在工件上加工(gōng)的深度進行(háng)測量,在(zài)程序單(dān)上寫清楚刀具的長度及刃長(一(yī)般刀具夾(jiá)長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸(zhóu)取數,在程序單上寫清(qīng)楚。(此操作一般為手(shǒu)動操作寫好要反複(fù)檢查)。
五、撞機-操作員(yuán):
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(wù)(如:單邊取數沒有進(jìn)刀半徑(jìng)等)。
3、用錯刀(如:D4刀(dāo)用D10刀來加工)。
4、程(chéng)序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向(xiàng)(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度(dù)Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析(xī)麵等)。
2、分中碰數及操數(shù)完成後(hòu)要反複的檢(jiǎn)查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序(xù)要一條一條的按順序走。
5、在用手動操(cāo)作時,操作員自己要加強機床的操(cāo)作熟練(liàn)度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升(shēng)高(gāo)到工(gōng)件上麵在移動。
六、曲麵精(jīng)度:
原(yuán)因:
1、切(qiē)削參數不合理(lǐ),工件曲(qǔ)麵表麵粗(cū)糙·。
2、刀具刃口不鋒(fēng)利。
3、刀具裝夾太長,刀(dāo)刃避空太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考(kǎo)慮走順銑(xǐ))。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進(jìn)給設置要合理。
2、刀具要求操(cāo)作員不定期檢查,不定期更換(huàn)。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的(de)下切,轉速進給設置要合理。
5、工件有(yǒu)毛刺:根我們的(de)機(jī)床,刀具,走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床(chuáng)的性能,對有(yǒu)毛刺的邊進行補刀。