​CNC加（jiā）工中出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強（qiáng）度不夠太長或（huò）太小，導致刀具（jù）彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置（zhì）太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留（liú）一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓（yuán）。

4、利用機床SF功能，操（cāo）作員微調速度使機床（chuáng）切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具（jù）周邊有毛刺（cì）。

3、分（fèn）中棒有磁。

4、模具四邊不垂（chuí）直。

改善：

1、手動操作（zuò）要反複進行仔細檢查，分中（zhōng）盡量在同一（yī）點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中（zhōng）前將分中棒先（xiān）退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查（chá）模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不（bú）準（zhǔn）確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身有一定的誤（wù）差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查，對（duì）刀盡（jìn）量在同一點。

2、刀具裝夾（jiá）時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵（miàn）時可用一個刀片。

4、單獨出一條對（duì）刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之間的誤差。

四、撞機-編（biān）程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的（de）刀具和實際程序刀具寫（xiě）錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長（zhǎng））和（hé）實際加工的（de）深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯（cuò）誤。

改善：

1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量也確保安全高（gāo）度在工件（jiàn）之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序（xù）單或用圖片（piàn）出程序單）。

3、對（duì）實際在（zài）工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程（chéng）序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程（chéng）序單上寫清楚。（此操（cāo）作一般為手動操作寫好（hǎo）要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯（cuò）誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑（jìng）等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走（zǒu）錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪（lún）搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分（fèn）析麵等）。

2、分中（zhōng）碰數及操（cāo）數完成（chéng）後要（yào）反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程（chéng）序要（yào）一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自（zì）己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝（zhuāng）夾太長，刀刃（rèn）避空太長。

4、排屑，吹（chuī）氣，衝油（yóu）不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀刃避空（kōng）不（bú）要太（tài）長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件（jiàn）有毛刺：根我們的（de）機床，刀具，走刀（dāo）方（fāng）式有直接（jiē）關係。所以我們要了解機床的（de）性能，對有毛刺的邊進行補（bǔ）刀。