數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧（qiǎo），簡單實用

  蝸杆一（yī）般螺距較（jiào）大，因其牙型特點，刀（dāo）刃與工件接觸麵大，加工途中極易（yì）因工件與刀具間鐵屑（xiè）的擠壓造成刃具損（sǔn）壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的（de）切削深度進給，但上述問題並不能從根本上（shàng）解決（jué）。

  在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況（kuàng）由操作者（zhě）靈活掌握（wò），甚至加工到一（yī）半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

  下麵給出一種方（fāng）法就是利用數控車床（chuáng）呆板（bǎn）的加工方式，及其精確（què）的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線，從而有效解決這（zhè）一問題。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切（qiē）削抵抗。這種方式實際上是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它（tā）改（gǎi）為“中、左（zuǒ）、右”切削，因為（wéi）如（rú）果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀（dāo），這是從實（shí）際（jì）中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同（tóng），在數控車（chē）床上的“中、左、右（yòu）”切削需要精（jīng）確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工（gōng）作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑（xiè）厚度（dù）及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一刀的（de）Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值（zhí），以利編程時使用。

  在數控上左右（yòu）吃刀，實際上就（jiù）是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點（diǎn）必須牢（láo）記。給出一段程序及相應說明（míng）。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為（wéi）Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易（yì），排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性（xìng）變成了特（tè）長。若切削時加冷卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果會更好（hǎo）。

  另外（wài），在加工方牙螺紋（wén）等工件時，也可用比槽（cáo）寬窄的車刀，以上述方法編製程（chéng）序，隻不過程序要（yào）簡單得多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。