數（shù）控車床（chuáng）上蝸杆的加工技巧，簡單（dān）實用

  蝸杆一（yī）般螺距較大，因其牙型特點，刀（dāo）刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠（jǐ）壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性（xìng）刀（dāo）杆的工具（jù），並以很小的切削深度進給，但上述問題並不（bú）能從根本（běn）上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不（bú）會因刀具崩刃了而自（zì）動停下來，因此，這（zhè）個問題更是難以解（jiě）決。而人（rén）工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況（kuàng）發生。

  下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式（shì），及（jí）其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法（fǎ）來合成梯形的兩（liǎng）條側（cè）線，從而有效解決這一問題。

  刀（dāo）具可（kě）用（yòng）硬質合金成型刀具（jù）。這（zhè）種切（qiē）削方式是把一刀變為三刀，從而減小了（le）切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如（rú）果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的（de）左右（yòu）切（qiē）削法（fǎ）不同，在數控車床上的“中、左、右”切（qiē）削需要精確的計算.這種（zhǒng）計算需要花費一點時間，但它（tā）換來加工效率（lǜ）的提高及工作時的安（ān）心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當（dāng）X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左（zuǒ）右（yòu）分別（bié）比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表所示的數值（zhí），以利編程時使用。

  在數控（kòng）上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺（luó）紋指令為G92，工件（jiàn）端麵處為Z向零位，螺距（jù）為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切削（xuē）容易，排屑（xiè）順（shùn）利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變（biàn）成了特長。若（ruò）切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽（cáo）寬（kuān）窄的車刀，以上述方（fāng）法（fǎ）編製程序，隻不過（guò）程序要簡單得多，也用不著很多的計（jì）算，實際效果也非常令人滿意。