​數控機床對（duì）刀方法及加工誤（wù）差的相應解（jiě）決措施

1、數控加工過程中產生的加工（gōng）誤差

(1)編程誤差:主要是數（shù）控編程時（shí）數（shù）控（kòng）係統（tǒng）產生的（de）插補誤差，主要由於用直線段或圓弧段避近零件輪廓時產（chǎn）生的。這是影響零件（jiàn）加工精度的一個重（chóng）要因素。可以靠增加插補節點數解決，但會增加編程工作量。

(2)刀（dāo）尖圓弧誤差:在切削內（nèi）孔（kǒng）、外因或端麵時，刀尖圓（yuán）弧不影響其尺寸、形狀，但在加工錐（zhuī）麵或圓弧時（shí）受刀尖圓（yuán）弧影響造成過切或少切。此誤（wù）差可通過測量刀尖圓弧半徑，采用（yòng）刀具半徑補（bǔ）償功（gōng）能來消除誤差。

(3)測量誤差:主要是受量具測量精度以及測量者操作方法影響，導致的實測尺寸不準確。此誤差可（kě）彌（mí）補。

(4)對刀誤差:此誤差（chà）主要產生在對刀過程中（zhōng），刀具在移動到起刀點位置時受（shòu）操（cāo）作（zuò）係統的進給修調比例（lì）值影響。解決辦法是合理選（xuǎn）擇進給（gěi）修調比例，尤（yóu）其是當（dāng）刀具靠（kào）近起刀點位置（zhì）時采用（yòng）最小擋進給修調使刀具精確定（dìng）位於起刀點位置。

(5)機床係統誤差:受機床本體影響產生的（de）形位公差（chà），此公差一般（bān）不可調整；伺服單元，驅動裝置產生的重複定位誤差，主（zhǔ）要由係（xì）統受機床脈衝當量大小、均（jun1）勻度及（jí）傳動路（lù）線影響；這些誤差量很（hěn）小且穩定，隻有在精密（mì）加工時應予以考慮。

2、對刀方（fāng）法

數控加工的對刀（dāo），對其（qí）處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床（chuáng）的操作。所謂對刀，就是在（zài）工件坐標係中（zhōng）使刀具的刀位點（diǎn）位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控製下，由此（cǐ）刀具（jù）所切削出的加工表麵相對於定位基準有正確（què）的尺寸關係，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有（yǒu）試切法（fǎ）、對刀儀對刀、ATC對刀和自（zì）動對刀等。

2.1 、試切法

根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為（wéi）相對式（shì）和絕（jué）對式兩種。在相對式（shì）試（shì）切法對刀中，可（kě）采用三種方法:一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對準對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；二是通過刀位點與定位塊的工作麵對（duì）齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀準確度取決於刀位點與定位塊工作麵對齊的精度；三是將工件加工（gōng）麵先光一刀，測（cè）出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需采用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他

刀具的刀（dāo）位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，采用“試切——測量——調整（zhěng）(補（bǔ）償)”的對刀（dāo）模式，故占用機床時間（jiān）較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助（zhù）設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中（zhōng）。

2.2 、對刀儀對（duì）刀

對刀儀對刀分為機內對刀儀（yí）對刀和機外（wài）對刀儀對刀兩種（zhǒng）。機內對刀儀對刀是將刀具直接（jiē）安裝在（zài）機床某（mǒu）一固定位置上(對車床，刀具直接（jiē）安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數（shù）控機床中。而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾（jiá）一起，預先在機床外（wài）麵校正好，然後把刀（dāo）裝（zhuāng）上機床就可以使（shǐ）用了，此方法目前（qián）主要用於鏜銑類數控機床（chuáng）中，如加工中心等。采用對刀儀對刀需添置對（duì）刀儀輔（fǔ）助設備（bèi），成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床（chuáng）的對

刀時間，提高了對刀精度，一般（bān）用於精度要求較高的數控機床中。

2.3 、ATC對刀

AIC對刀（dāo）是在機床上利用對刀顯微鏡自動計（jì）算出刀具長（zhǎng）度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。與對刀儀對刀相比，隻是裝（zhuāng）卸刀具要方便輕鬆些。自動（dòng）對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標（biāo）方（fāng）向的長度，自動修（xiū）正刀具補償值（zhí），並且不用停頓就直接（jiē）加工（gōng）工件。與前麵的對刀方法（fǎ）相比，這種方法減少了對刀（dāo）誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢傳感器和刀位（wèi）點檢測係統組成的自動對刀係統，而且CNC係統必須具備刀具自動檢（jiǎn）測的（de）輔助功能，係統較複雜，投入資金（jīn）大，一般用於高檔數控（kòng）機床中。

2.4 、自動對刀

自動對刀是利（lì）用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償（cháng）值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停（tíng）頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中（zhōng）的多（duō）把（bǎ）刀具加（jiā）工工件的多個表（biǎo）麵。為提高對刀（dāo）精度和對刀效率，一般采用機（jī）外對刀儀（yí）對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用（yòng）於中檔鏗銑類加工中心上。在采用對刀儀對（duì）刀時（shí），一般先選擇基準芯棒對準好工件（jiàn）表麵，以確定工件坐標原點（diǎn），然後選擇某一個方便對刀的（de）麵（miàn），采用動態(刀轉)對刀方式。

3、加（jiā）工誤差的原因及（jí）采取的措施（shī）

概（gài）括起來，產生對刀誤差的（de）原因有：

(1)當用試（shì）切法對刀時，對刀誤差主要（yào）來源於試切工件之（zhī）後的測量誤差和操作過程中目測產生的誤差。

(2)當使用對刀儀、對刀鏡對（duì）刀和自動對刀時，誤差主要未源於儀器的製造、安裝和測量誤差，另外使用（yòng）儀器的技巧欠佳（jiā）也（yě）會造成誤差。

(3)測量刀（dāo）具（jù）時是在靜態下進行（háng）的，而加工過（guò）程（chéng）是動態的，同時要受到切削力和振動（dòng）外力的影響，使得加工出來的（de）尺寸和預調尺寸不一致。此項誤差的大小決定於（yú）刀具的質量和動態剛度。

(4)在對刀過程中，大（dà）多時候要執行“機床回參考點”的操作，在（zài）此過程中可能會發生零點漂移而導致回（huí）零誤差，從而產生對刀誤差。

(5)機床內部（bù）都有測量（liàng）裝置，最小度量單位的大小（xiǎo）也與誤差有關。一般說來，最小度量單位大的測裝置其誤差就大，最小度量單位小的測量裝置其誤差就小。

減小對刀誤差（chà）的主要措施有：

(1)當用試切法對刀時，操作要細心。對刀後還要根（gēn）據刀具所加（jiā）工零件的（de）實際尺（chǐ）寸和編（biān）程尺寸之間的誤差來修正刀具補償值，還要考慮機（jī）床重複定位精度對對刀精度的影響以（yǐ）及刀位點的安裝高度對對刀精度的影響。

(2)當使用儀器對刀時（shí），要注（zhù）意儀器的製造、安（ān）裝和測量精度。要掌握使（shǐ）用儀器（qì）的正確方法。

(3)選擇刀具時要注意刀具的質量和動態剛度。

(4)定期檢查數控機床零點漂移情況，注意（yì）及時調整機床。

通過采（cǎi）用試切法與近似（sì）定（dìng）值法法（fǎ）對（duì）零件進行加工，每（měi）種（zhǒng）方法均加工五個零（líng）件。分別測量其軸向尺寸（cùn）與其中一個（gè）徑向尺寸，求尺寸偏差絕（jué）對值的平均值（zhí），平均（jun1）值大的那一組工件說明其對刀誤差較大。

如果零件的軸向尺寸精度（dù）要求高的話，不要用（yòng）手動測量的試切對刀（dāo），因為測量時的（de）人為誤差難以避免，可用係統自動測量的那種試切對刀（dāo）方法，不過也要看係統（tǒng）測量精度是否與需要保證的尺寸精度。如果零件的（de）徑向尺寸要求較高，盡量不要用近似定值法對刀，此對刀方法很難保證刀剪準確的對準（zhǔn）工件旋轉中心。不（bú）過這種方法對刀零件的軸向尺寸不會有太大的誤（wù）差，因（yīn）為（wéi）對刀時的軸向尺寸是係統自（zì）動測量的，避免了人（rén）為誤差的介入。

刀具（jù）補償值的輸入和修（xiū）改

根據刀具（jù）的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和（hé）刀具長度（dù）補償值輸入到與程序（xù）對應的存（cún）儲位置。

需注意的是，補償的（de）數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都（dōu）將威脅到加（jiā）工，從而導致撞車危險或加工（gōng）報廢。