​衝壓模（mó）具設計（jì）與成形工藝30個（gè）經驗要點

1、在（zài）設計料帶前，一（yī）定要了解（jiě）零件的公差要求，材料性（xìng）能、衝（chōng）床噸位、衝床台麵、SPM（每分鍾（zhōng）衝次）、送料方向（xiàng）、送料高度、模厚（hòu）要求、材料利用率、模具使用壽（shòu）命。

2、在設計料帶時，要同時進行CAE分析，主要考慮材料的變薄率，一般要 在25%以下。特別深拉（lā）不（bú）鏽鋼材料（liào），可以在預（yù）拉伸後再進行退火，用高（gāo）頻退火機，變薄率可以接受至40%，在設計料帶時，一定要和客戶（hù）多加溝通，最好要客戶（hù）提供之前的模具照片或（huò）結構圖來參考，空步也是非常重要的，在模（mó）具長度允許的情況下，適當留出空步對於試模後的改模幫助是很大的。

3、料帶設計是對製品成型工藝的分析，基本上決定了模具（jù）是否成功。

4、在連續模具設計時，抬料（liào）設計非常重要，如果（guǒ）升料杆不能將整個料帶升起，就無法進行自動化連續生產。

5、在模具設計（jì）中，模具材料的選擇（zé）和熱處理以（yǐ）及表麵處理（如TD，TICN， TD時間需要（yào）3-4天），特別是拉伸件，如果沒有TD，模具表麵會很容易就拉燒起毛。

6、在模具設計中，對於孔位或公差要求較小的麵，盡可（kě）能（néng）做可調（diào）鑲件，便於在試模及生產時調節，以便容易達到，零件的尺寸要求，要上下模具同時時做可調鑲件。對於字嘜，要求在衝（chōng）床上可拆，不（bú）需要（yào）下模再拆而浪費時間。

7、設計氮氣彈簧時，根據CAE分析的壓力來設計，不要設計（jì）過大的氮氣彈簧，防止產品破（pò）裂。通常情況是：壓力小，產品起皺，壓力大，產品（pǐn）破裂。解決產品起皺，可以采用局部增加拉延筋（jīn）的（de）方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，來減少起皺

8、 第一次試（shì）模時（shí），一定要慢慢將上模合下，對於有拉伸工序時，一定要用 保險絲試料位厚度，料位間隙（xì）達到材（cái）料厚度後再試（shì）模，刀口一定要先對好。拉延筋請使用活（huó）動鑲件，以便於調節拉（lā）延筋的高度（dù）。

9、  試模（mó）時，基（jī）準（zhǔn）孔、基準麵一定要模具（jù）配（pèi）好後再將產品放在檢具上測量， 或送去（qù）CMM做3D報告，否則沒有意義。

10、紅丹一定要配好，貼合率達（dá）到80%以上，才可以開剪口，做CMM報告， 或者是（shì）基準孔（kǒng）基準麵已配好，產品已非常（cháng）穩密，貼合率可以適當（dāng）降低。配紅（hóng）丹（dān）是非常重要的事項，否（fǒu）則產品不穩定，無法進行後期（qī）的（de）改模（mó）判斷，零（líng）件尺寸將達不到客戶要求。

11、客戶樣辦要求：一般先是鐳射辦→剪口（kǒu）辦→100%OK辦，在鐳射辦階段就 要把紅丹配好，送料調好，解決破裂起皺、尺寸公差問題，在開剪（jiǎn）口辦時（shí）基本上（shàng）改好（hǎo）主（zhǔ）要問題，後麵是微調（模具局部改良（liáng））。

12、在客人一定要剪口辦但是工（gōng）藝條件不成熟的情況下，可以考慮（lǜ）開軟料刀口（就是（shì）直接用（yòng）45鋼開（kāi）刀口，改剪口時（shí）直接燒焊，等尺寸OK後再開正式硬料刀口）。

13、對於3D複（fù）雜的產品，可以采用3D鐳射的方（fāng）法去（qù）鐳射，在3D鐳射前一定 要做好3D圖（tú）形，用CNC打好基準點位後（hòu）再送去3D鐳射（shè），3D鐳射（shè）還要做定位砂型。

14、對於高強度鋼板，刀（dāo）口（kǒu）材料要采用（yòng）A88或V4等硬質合（hé）金材料。

15、在試模時，為試拉伸效（xiào）果，可以在材料上不同位置上墊砂紙來試效果，確 定效果後在相應位置在活動的拉延筋或活動的麻點陣（就是將一塊鍍件磨成麻點（diǎn）），用來起磨擦阻（zǔ）礙走料。

16、折彎較多的零件，調模時要按工序（xù）一步一步來調折彎。

17、調成型角度時，可以收小折彎時的R角或移動折線基準來實現（xiàn）達（dá）到成型角度的目的。

18、調模時多數采用墊片來調節成型（xíng）公的高低，或者左右前後移動成型公件（jiàn）， 墊片一般使用不鏽鋼硬片。（如是客戶不準用墊片，就等模具調（diào）好（hǎo）後再做新（xīn）的工件給客戶）

19、不鏽鋼材料（liào）的（de）模具成型（xíng）件，不能使用TD，要使用（TICN）或稱PVD。

20、要確（què）定客人正式材料什麽時候到，在試（shì）模時，節（jiē）約使用材料，避免材料不 夠（gòu）的現象發生。

21、連續（xù）模的感應器（qì）（Sensor）有（yǒu）兩種，一種是步（bù）距感應器，另一種是落料感 應器。

22、廢料漏鬥的斜度不少於30度，對於低角度的廢料盒（Scope box）,可以采 用（yòng）安裝氣動震動器（Pneumatic Vibration）來解決。

23、對於受到成型後影響（xiǎng）的剪邊線，要選擇在成型後（hòu）再剪切（qiē），特別位置可以采 用橫（héng）切的方式來實現。

24、對於（yú）多個基準孔位，最好采用一次衝孔（kǒng）成型的方法，避免分步衝切後影響 精度。

25、對於試模分析，一定要對試（shì）模後的料帶進行分（fèn）析逐個工步進行分析，並且 要附上紅（hóng）丹料帶。

26、對於產品破裂，可以（yǐ）采取在前期拉伸時加包、擠料（liào）、增加片杆成型麵積， 開孔等多種方式進行，在改模（mó）之前要進行CAE分析。

27、產品（pǐn）材料分為卷料coil和板料sheet兩種，有些（xiē）卷料到廠後需要再次分條至料帶寬度，通常在分條（tiáo）時尺寸為負公（gōng）差（負0.5mm）,並且卷（juàn）料內徑（jìng）要符（fú）合送料（liào）架的尺寸,避免太大或太小及（jí）太重（chóng）.

28、模具加工時，通常以線割的銷釘孔作為碰數基準，而CNC在編程後（hòu），需（xū）要 操機員將兩個孔（kǒng）的坐標給（gěi）到編程員，由編程員求角度後，將程序擺一個角度後再（zài）加（jiā）工。通常在（zài）初次加工模板時是碰邊加工不需要求角度。

29、精衝的（de）概（gài）念（niàn）就是不留衝裁間隙（或隻留0.5%）。一般（bān）衝裁間隙為材料厚度 的10%，材料越厚，間隙比例越大。

30、五金樣板在尺寸達不到要求的情況下，可以通過整形來實現，包括梅花（huā）樁， 再次拍（pāi）平，簡易衝孔等等修披（pī）鋒。   

以上是一些在實際（jì）衝壓工作中的經驗總結，希望對閱讀到此文的人有幫助，提高（gāo）模具的（de）準期合格率，減少試模次數。