​數控加工的十二個經驗（yàn）總（zǒng）結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床（chuáng），不同的材料，不同的刀（dāo）具（jù），不同（tóng）的切削方式，不同的參數（shù）設（shè）定等等），決定了從從事數控加工（無論（lùn）是加工還是編程）到到達一定水平，必（bì）須經過一段（duàn）比較長（zhǎng）的時間，此手冊是工程師（shī）在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方（fāng）麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加（jiā）工工序的劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀（dāo）具集中分序法（fǎ）就是按所用刀具劃分（fèn）工序，用同一把刀（dāo）具（jù）加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減（jiǎn）少換刀次（cì）數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法（fǎ）對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加（jiā）工部分分成（chéng）幾個部分，如內（nèi）形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加（jiā）工簡單的（de）幾何形狀，再加（jiā）工複雜的幾何形狀；先加工精度（dù）較低的（de）部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精（jīng）加工分序法（fǎ）對於易發生加工變形的零（líng）件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形（xíng），故（gù）一般來說凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序分開。綜上（shàng）所述（shù），在劃分（fèn）工序時，一定要視（shì）零件的結構與（yǔ）工藝性（xìng），機床的功能，零件數控加工內容的多少，安（ān）裝次數及本單位生產組織（zhī）狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的（de）原則，要根據實際（jì）情況來確定，但一定力求合理。

加工順序（xù）的安排應（yīng）根據零（líng）件的結（jié）構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛（gāng）性不（bú）被破壞。順序一般應按下列原則進（jìn）行：

(1)上道工（gōng）序的加工不能影（yǐng）響下道工序的定位與（yǔ）夾緊，中間穿插有通（tōng）用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序（xù），後進行（háng）外形加工工序。

(3)以相同定位、夾（jiá）緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對（duì）工件剛性（xìng）破壞小的工序。

在確定定（dìng）位基準與夾緊方（fāng）案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與（yǔ）編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可（kě）能做（zuò）到在一次定位後就（jiù）能加工出全部待加工表麵。

（3）避（bì）免采用占機人工調整方案。

（4）夾具（jù）要開暢，其定位（wèi）、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可采用用虎鉗或加底板（bǎn）抽螺絲的方式裝（zhuāng）夾。

1．對（duì）刀點可以設在被（bèi）加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找（zhǎo），因此在第一（yī）道工序對刀時注意要在與（yǔ）定（dìng）位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀（dāo）位置，這樣可以（yǐ）根據它們之（zhī）間的相對（duì）位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常設在機床工（gōng）作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容（róng）易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查（chá）方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變（biàn）。工件坐標係與編程坐標係（xì）兩者必須（xū）統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

走刀路（lù）線是（shì）指（zhǐ）數控加工過程中刀具相對於被加（jiā）工件的（de）運動軌（guǐ）跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重（chóng）要的，因為它與零件的加工精度和表麵質（zhì）量密卻（què）相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工（gōng）精度要求。

2）方便數值（zhí）計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效（xiào）率。

4）盡（jìn）量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表（biǎo）麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來（lái）。

6）刀具的進退刀（切入與（yǔ）切出）路線也（yě）要認真考慮，以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（dāo）（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件在找（zhǎo）正及程序（xù）調試（shì）完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加（jiā）工過程（chéng）中，操作者要對切削的過程（chéng）進行監控，防（fáng）止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進（jìn）行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工（gōng）主要（yào）考慮的是（shì）工件表（biǎo）麵的多餘餘（yú）量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量（liàng），刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切（qiē）削負荷表觀察自動加工過程中的切削負（fù）荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切（qiē）削時，刀（dāo）具（jù）切削工件的（de）聲音是穩定的（de）、連續的、輕（qīng）快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具（jù）送夾（jiá）等（děng）原因後，切削（xuē）過程（chéng）出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出（chū）現相互撞擊聲，機（jī）床會出現震動。此時應及時調（diào）整（zhěng）切削用量及切削條（tiáo）件，當調整效果不明顯時，應暫停機（jī）床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加（jiā）工過程監（jiān）控精加工，主要（yào）是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時（shí）應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響（xiǎng），對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述（shù）問題的解決（jué），一是要注（zhù）意調整切削（xuē）液的噴淋位置，讓加（jiā）工（gōng）表（biǎo）麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工（gōng）件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變（biàn）化（huà）。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在（zài）暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應（yīng）在刀具離開（kāi）切（qiē）削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量（liàng）很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削（xuē）時間（jiān）控（kòng）製、切削（xuē）過程（chéng）中暫停檢查、工件表麵分析等（děng）方法判斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及非正常破損狀況。要根據加工要（yào）求，對刀具及時處（chù）理，防（fáng）止發生由刀具未及時處理而產生的加工質（zhì）量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金（jīn）端銑刀（dāo）或立銑刀（dāo）。一般（bān）銑削時（shí），盡量（liàng）采用二次走刀（dāo）加工，第（dì）一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀寬（kuān）度推薦至為刀具直徑（jìng）的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質（zhì）合（hé）金刀片的端（duān）銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵（miàn）。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球刀多用於半精加工和精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具的（de）圓刀（dāo）多用於（yú）開粗（cū）。

（一）加工程序單是數控加工（gōng）工藝設計的（de）內容之（zhī）一，也是需（xū）要操作者遵守、執行的規程，是加工程（chéng）序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝（zhuāng）夾和定位方式、各個加工程序所選用的（de）刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草圖（tú），程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最（zuì）大深度，加工性質（zhì）（如粗加工還是精加工），理（lǐ）論加工時間等（děng）。

在確定加工工藝後（hòu），編程前要了解：1、工（gōng）件裝夾（jiá）方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具（jù）有哪些----避免（miǎn）在加工時因無此刀具（jù）要修改程序，若（ruò）一定（dìng）要用（yòng）到（dào）此刀具，則可以提前準備（bèi）。

安全高度的設定（dìng）原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程（chéng）零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能（néng）認到（dào）的（de）地址碼和NC程序格式不同，所以要（yào）針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程（chéng）序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機（jī）床的存儲（chǔ）器存儲起來，加（jiā）工時從存儲器裏（lǐ）調出程（chéng）序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀（dú）取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小（xiǎo）的限製。

（一）切削（xuē）用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度（dù）.切削（xuē）用量的（de）選擇總體原則是:

少（shǎo）切（qiē）削,快進（jìn）給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬（yìng）質（zhì）白鋼刀(材（cái）料為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等（děng）).